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时间:2020-03-05
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1、富士康企業集團2004年第一次提案改善發表大會事業群:PCEG部門:DT(II)IE報告人:關志勇日期:9/3/2021工廠全面效率提升系統建立1系統架構願景NPSMISLPASTPMTQMJITTIERENewProductionSystemManagementInformationSystemLeanProductionAssessmentSystemTotalProductionManagementTotalQualityManagementJustInTimeTotalIndustrialEngineeri
2、ngReEngineering同步化工廠全面效率生產線平衡……均衡化2年度目標﹕累計實績﹕預期績效﹕工廠全面效率提升效益預期超越:300萬RMB1,500萬RMB1,000萬RMB1,800萬RMB3方案/方法分享階段方案手法,一生產線內平衡山積表二廠間平衡OPE/OEE三供應鏈平衡JIT4只顯示工站時間動作調整不直觀做不到全盤考慮問題點:時間山積表階段一:生產線內的平衡-山積表運用顯示每個動作時間調整直觀使用定量分析優點:工時平衡表時間工站取消合併重排簡化工站5線內平衡實例﹕為何選擇C產品DT(II)2004年D
3、/T產品組成C:3,960K41%銷貨:3,960K產線:3條人力:245人/5班產能:300UPH需求量大,改善效益高G:592K6%F:889K9%E:1,163K12%D:2,761K30%64裝卡前板至主板架,拉鉚前板与光驅架,拉鉚主板架從線上取產品裝卡主板架至治具吸拉釘取前板放入治具拉鉚線內平衡實例﹕時間記錄表運用7線內平衡實例﹕山積表運用5.2"S2S38.1"9.2"前3.6"S2S37.7"8.0"后5.2"8.1"9.2"前瓶頸工站平衡率:86%主板架治具改善瓶頸工站平衡率:86%84.3"S10
4、S117.8"前2.0"S10S117.9"后4.3"7.8"9.4"線內平衡實例﹕山積表運用9.4"電源包裝改善7.1"瓶頸工站平衡率:86%前9平衡率:86%94%線內平衡實例﹕山積表運用瓶頸工站平衡率:86%10工廠績效良品產出工時可用工時階段二:廠間平衡-OPE/OEE工廠全面效率提升OPE=100%設計者績效作業者績效管理者績效平衡率稼動率操作效率OPE=工時結構改善思維平衡損失稼動損失操作損失良品產出工時平衡損失稼動損失操作損失=11廠間平衡實例:稼動損失分析對策損失項目改善對策損失工時計划差異向
5、企划提供新的產能1.6H切換SPS快速切換0.8H待料提升前工程產能0H損失項目損失工時占總時間比率計划差異12.3H43%切換SPS8.2H29%待料3.9H13%其他4.015%稼動損失統計改善對策工時0841220%40%60%80%100%43%72%85%100%計划差異切換SPS待料其他工時0841220%40%60%80%100%35%52%100%計划差異切換SPS待料其他43%72%85%52%12損失項目改善對策損失工時不良返修TOP3管控跟蹤拉杆加壓痕4H設備異常更換拉杆﹐備用起子4.4H作業
6、失誤合理調整線速3.4H損失項目損失工時占總時間比率不良返修18.7H33%設備異常13.1H23%作業失誤10.2H18%其他15H26%工時02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%10不良返修設備異常作業失誤其他廠間平衡實例:操作損失分析對策不良返修設備異常作業失誤其他操作損失統計改善對策工時02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%1020%42%59%13廠間平衡實例﹕損失與產出工時消長項目人/機數可用時間可用工時產出良品數產出工時平衡損失稼動損失操
7、作損失改善前4910H490H3000件330H69H28H57H改善后4910H490H3500件375H30H5H35H改善前改善后平衡損失稼動損失1%操作損失產出工時7%8%OPE:84%平衡損失稼動損失操作損失產出工時OPE:68%14%6%12%14年成本低減:RMB250萬元/390萬台廠間平衡實例:改善效益瓶頸時間(秒)日平衡損失(小時)日稼動損失(小時)日操作損失(小時)改善前改善后495728.49.413019.84.68.38作業員(人)694915廠間平衡:系統建立系統草案建立線平衡工作研究
8、工廠全面效率提升Jan.'04~Feb.'04OPE專題教育訓練Feb.'04~Apr.'04Dec.'03~Feb.'04Dec.'03~Feb.'04文件編號:CG-*O02-0019評量指標議定導入實施雙周發表系統文件發行16標準化/推廣效益評估改善報告效益確認發表評比標准修訂定期稽核現狀評估成立改善小組現狀測量分析改善對策建立改善后流程驗証附頁﹕系統
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