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时间:2021-04-17
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1、工厂全面效率提升系统建立1208系統架構願景NPSMISLPASTPMTQMJITTIERENewProductionSystemManagementInformationSystemLeanProductionAssessmentSystemTotalProductionManagementTotalQualityManagementJustInTimeTotalIndustrialEngineeringReEngineering同步化工廠全面效率生產線平衡……均衡化2年度目標﹕累計實績﹕預期績效﹕
2、工廠全面效率提升效益預期超越:300萬RMB1,500萬RMB1,000萬RMB1,800萬RMB34裝卡前板至主板架,拉鉚前板与光驅架,拉鉚主板架從線上取產品裝卡主板架至治具吸拉釘取前板放入治具拉鉚線內平衡實例﹕時間記錄表運用7線內平衡實例﹕山積表運用5.2"S2S38.1"9.2"前3.6"S2S37.7"8.0"后5.2"8.1"9.2"前瓶頸工站平衡率:86%主板架治具改善瓶頸工站平衡率:86%84.3"S10S117.8"前2.0"S10S117.9"后4.3"7.8"9.4"線內平衡實例﹕
3、山積表運用9.4"電源包裝改善7.1"瓶頸工站平衡率:86%前9平衡率:86%94%線內平衡實例﹕山積表運用瓶頸工站平衡率:86%10工廠績效良品產出工時可用工時階段二:廠間平衡-OPE/OEE工廠全面效率提升OPE=100%設計者績效作業者績效管理者績效平衡率稼動率操作效率OPE=工時結構改善思維平衡損失稼動損失操作損失良品產出工時平衡損失稼動損失操作損失=11廠間平衡實例:稼動損失分析對策損失項目改善對策損失工時計划差異向企划提供新的產能1.6H切換SPS快速切換0.8H待料提升前工程產能0
4、H損失項目損失工時占總時間比率計划差異12.3H43%切換SPS8.2H29%待料3.9H13%其他4.015%稼動損失統計改善對策工時0841220%40%60%80%100%43%72%85%100%計划差異切換SPS待料其他工時0841220%40%60%80%100%35%52%100%計划差異切換SPS待料其他43%72%85%52%12損失項目改善對策損失工時不良返修TOP3管控跟蹤拉杆加壓痕4H設備異常更換拉杆﹐備用起子4.4H作業失誤合理調整線速3.4H損失項目損失工時占總時間比率不良
5、返修18.7H33%設備異常13.1H23%作業失誤10.2H18%其他15H26%工時02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%10不良返修設備異常作業失誤其他廠間平衡實例:操作損失分析對策不良返修設備異常作業失誤其他操作損失統計改善對策工時02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%1020%42%59%13廠間平衡實例﹕損失與產出工時消長項目人/機數可用時間可用工時產出良品數產出工時平衡損失稼動損失操作損失改善前4910H490H3000件3
6、30H69H28H57H改善后4910H490H3500件375H30H5H35H改善前改善后平衡損失稼動損失1%操作損失產出工時7%8%OPE:84%平衡損失稼動損失操作損失產出工時OPE:68%14%6%12%14年成本低減:RMB250萬元/390萬台廠間平衡實例:改善效益瓶頸時間(秒)日平衡損失(小時)日稼動損失(小時)日操作損失(小時)改善前改善后495728.49.413019.84.68.38作業員(人)694915廠間平衡:系統建立系統草案建立線平衡工作研究工廠全面效率提升Jan.'0
7、4~Feb.'04OPE專題教育訓練Feb.'04~Apr.'04Dec.'03~Feb.'04Dec.'03~Feb.'04文件編號:CG-*O02-0019評量指標議定導入實施雙周發表系統文件發行16標準化/推廣效益評估改善報告效益確認發表評比標准修訂定期稽核現狀評估成立改善小組現狀測量分析改善對策建立改善后流程驗証附頁﹕系統流程(改善循環)對策實施172004年2月至5月召開發表會8期發表案例34個每月節省金額98萬RMB(累計至04年12月,預計節省1000萬RMB)DT(II)各廠全面推行;
8、線內平衡已推廣DT(VI)廠間平衡:成果驗收18階段三﹕供應鏈平衡-JIT(未來課題)塗裝廠沖壓廠成型廠組裝廠供應商客戶線內平衡山積表廠間平衡OPE/OEE廠間平衡供應鏈平衡均衡化同步化JIT19ManagementInformationSystemAssessmentSystemLeanProduction系統架構願景工廠全面效率生產線平衡NewProductionSystemTotalQualityManagementTotalIndustri
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