塑料成型工艺与模具设计 第二版 第4章 普通注射模具4.8 4.9.ppt

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1、4．8模架零件设计与标准选用4．8．1合模导向装置的设计合模导向装置是保证动、定模或在上、下模合模时，正确地定位和导向的零件。合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位两种形式，通常采用导柱导向定位，如图4-126所示。图4-126导柱导向装置1．导向装置的作用⑴定位作用模具闭合后，保证动、定模或上、下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精度。导向装置在图4-126导柱导向装置模具装配过程中也会起到定位作用，即便于模具的装配和调整。⑵导向作用合模时，首先是导向零件接触，引导动、定模或上、下模准确闭合，避免型芯先进入型腔

2、造成成型零件的损坏。⑶承受一定的侧向压力塑料熔体在充型过程中可能产生单向侧向压力或受成型设备精度低的影响，导柱将承受一定的侧向压力，以保证模具的正常工作。2．导向零件的设计原则⑴导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压人导柱和导套时发生变形。⑵根据模具的形状和大小，一副模具一般需要2～3个导柱。对于小型模具，无论圆形或矩形的；通常只用两个直径相同且对称分布的导柱，如图4-127(a)所示；如果模具的凸模与型腔合模有方位要求时，则用两个直径不

3、同的导体，如图(b)所示，对于大中型模具，为了简化加工工艺，可采用三个或四个直径相同的导柱，但数量分布不对称，或导柱位置对称，但中心距不同，如图(c)所示；对于多分型面的模具，最好采用阶梯形导柱，如图4-128所示，阶梯数要与分型面数相等，每阶高度要比它所固定的模板厚度低约0．5mm，每阶直径与直径之差，推荐选用2mm，如12、10、8等。图4-127导柱的布置形式图4-128阶梯形导柱⑶为了便于塑料制品脱模，导柱通常安装于定模或动模。⑷当上模板与下模板采用合模并加工时，导柱装配处直径应与导套外径相等。⑸为保

4、证分型面很好地接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑槽，一般都是削去一个面，如图4-129(a)所示，或在导套的孔口倒角，如图(b)所示。⑹各导柱、导套(导向孔)的轴线应保证平行，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件。图4-129导套的承屑槽形式3．导柱的结构、特点及用途图4-130台阶式导柱导向装置⑴台阶式导柱注射模常用的标准台阶式导柱有带头(GB4169.4—84)和有肩的(GB4169.5—84)两大类，压缩模也采用类似的导柱。图4-130为台阶式导柱导向装置。在小批量生产时，带头导柱通常不需要导套，

5、导柱直接与模板导向孔配合，如图(a)所示，也可以与导套配合，如图(b)所示；带头导柱一般用于简单模具。有肩导柱一般与导套配合使用，如图(c)所示；导套外径与导柱直径相等，便于导柱固定孔和导套固定孔的加工，如果导柱固定板较薄，可采用有肩导柱，其固定部分有两段，分别固定在两块模板上，如图(d)所示。有肩导柱一般用于大型或精度要求高、生产批量大的模具。根据需要，以上导柱的导滑部分可以加工出油槽。⑵铆合式导柱它的结构如图4-131所示，图(a)所示的结构，导柱的固定不够牢固，稳定性较差，为此可将导柱沉人模板1．5～2

6、mm，如图(b)、图(c)所示。铆合式导柱结构简单，加工方便，但导柱损坏后更换麻烦，主要用于小型简单的移动式模具。图4-131铆合式导柱⑶合模销如图4-132所示，在垂直分型面的组合式型腔中，为了保证锥模套中的拼块相对位置的准确性，常采用两个合模销。开模时，为了使合模销不被拔出，其固定端部分采用H7／k6过渡配合，另一滑动端部分采用H9／f9间隙配合。图4-132合模销4．导套和导向孔的结构、特点及用途⑴导套注射模常用的标准导套有直导套(GB4169.2—84)和带头导套(GB4169.3—84)两大类，压缩

7、模也可采用类似这种结构的导套。它的固定方式如图4-133所示，图(a)～(c)为直导套的固定方式，结构简单，制造方便，用于小型简单模具；图(d)为带头导套的固定方式，结构复杂，加工较难，主要用于精度要求高的大型模具。对于大型注射模或压缩模，为防止导套被拔出，导套头部安装方法如图(c)所示；如果导套头部无垫板时，则应在头部加装盖板如图(d)所示。根据生产需要，也可在导套的导滑部分开设油槽。图4-133导套的固定方式⑵导向孔导向孔直接开设在模板上，它适用于生产批量小、精度要求不高的模具。导向孔应做成通孔，如图4-

8、134(b)所示，加工成盲孔，如图(a)所示，则不但因孔内空气无法逸出，对导柱的进入有反压缩作用，而且落人孔内的废料也不易清除，有碍导柱导人。如果模板很厚，导向孔必须做成盲孔时，则应在盲孔侧壁增加通孔或排除废料的孔，如图(c)所示，或在导柱侧壁及导向孔开口端磨出排气槽。图4-134导向孔的结构形式5．锥面定位结构图4-135圆形型腔锥面定位机构4．8．2模架的主要组成零件图4-136典型模架组合图1