磨料及砂轮的适用范围(刚玉系与碳化系).doc

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1、磨料及砂轮的适用范围(刚玉系与碳化系)在节省成本的前提下，用最低的成本取得较好的磨削效果是磨削时必须考虑的。而各种磨料不同，砂轮磨具的成本也就不同。下面介绍几种磨料的大致适用范围，当然，这也视实际情况而定，本人的观点仅供参考吧。棕刚玉砂轮(A)—磨抗张强度较高的金屈，如碳素钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等白刚玉砂轮(WA)—磨淬火钢、合金钢、高速钢、高碳钢、薄壁零件等单晶刚玉砂轮(SA)-磨不锈钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件微晶刚玉砂轮(MA)—磨轴承钢和特种球墨铸铁等。用于成型磨、切入磨、镜面磨等铭刚玉砂轮(PA)-磨刀具、量具

2、、仪表螺纹等工件表面粗糙度值要求低的工件诰刚玉砂轮(ZA)-磨钛合金、耐热合金等错枚刚玉(NA)—磨合金工具钢、超硬高速钢、高温合金钢等黑刚玉(BA)—适用于电镀底面抛光、铝制品和不锈钢的抛光黑碳化硅(0—磨铸铁、黄铜、铅、锌、皮革、塑料、木材、矿石等绿碳化硅(GC)—磨硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料立方碳化硅(SC)-不锈钢及轴承钢的大、小、微型轴承沟道的超精加工碳化硼(BC)―适于对硬质合金和宝石等材料的研磨抛光肺碳化硅(CC)—磨硬质合金、钛合金、超硬高速钢等砂轮的选择及诺顿砂轮介绍砂轮选择及诺顿砂轮介绍砂轮选择及诺顿砂轮介绍砂轮

3、选择在磨削中的重要性磨削加工一般作为工件加工的终工序，其任务就是要保证产品零件能达到图纸上所要求的精度和表面质量。磨削表面粗糙度与零件精度有密切关系，一定的精度应有相应的表面粗糙度。一般情况下，对尺寸要进行有效的控制，则粗糙度呛值应不超过尺寸公差的八分之一，磨削表面粗糙度对零件使用性能的影响是：表面粗糙度值越小，则零件的耐磨性，耐蚀性，耐疲劳性越好。反之则相反。因此，在磨削加工中，必须注意降低表面粗糙度。影响磨削加工表面粗糙度的主要工艺因素中砂轮粒度对其有显著影响，砂轮粒度越细，同时参与磨削的磨粒就越多，则磨削表面粗糙度就越低。一般磨削时取

4、46〜80号粒度的砂轮，精磨时应选用150〜240号粒度的砂轮，镜面磨削时应选用W10-W7粒度的树脂石墨砂轮，可获得较好的工件表面粗糙度。近年来随着新技术的开发应用，高精度磨削技术的发展，使磨削尺寸达到0.1〜0.3nm,表面粗糙度达到0.2〜0.05um,磨削表而变质层和残留应力均甚小，明显提高的加工质量。成形磨削，特别是高精度的成形磨削，经常是生活中的关键问题。成形磨削有两个难题：一是砂轮质量，主要是砂轮必须同时具有良好的自砺性和形綁保持性，而这二者往往是有矛盾的。二是砂轮修整技术，即高效、经济的获得所要求的砂轮形廓和锐度。因而为了提

5、高磨削的效率和精度，特别是对于难加工材料的高效精加工，高效和强力磨削采用了CBN砂轮，使得强力磨突破传统磨削的限制，生产率成倍提高，有些零件的毛坯不需要经过粗加工，可育•接磨削成为成品，这不仅提高了加工效率，同时还提高了加工质量。如SG磨料。它是一种新颖的陶瓷氧化铝磨料，以纯刚玉为原料，将其在水中与氧化镁之类媒介结合，产生块状胶凝物，干燥之后形成脆性物体。再将其碾碎至所需粒度，在1300°C到1400°C到温度下烧结而成。其硬度大大高于普通氧化铝，且韧性好，因此可以在较高速度和较大载荷条件下运转，金属磨除率比普通氧化铝高三倍以上。它最大的优

6、点是磨削区温度低，砂轮始终具有锋利的磨削刃，砂轮形状保持性好、时间长。立方氮化硼磨削。它是一种坚硬而耐磨的磨料，并具有高的导热性和耐化学侵蚀等优异的性质。最新一代的磨料是以尖锐、高强和可用于无支撑切削为特征的，这些特征可降低磨削加工过程中的磨削力，从而减少对工件的损伤。实际上，对磨料合成条件控制得严格与否将会直接影响到磨粒的最终晶型和包括强度、热稳定性和断裂特征在内的物理性质，从而影响到它的使用性能。如DeBeers公司生产的四种ABN产品，这四种产品每种都具有自己不同的特性。ABN200是脆性的黑色磨料，主要用于陶瓷粘结磨削工具和金属包敷

7、树脂粘结的磨削工具。ABN300具有与ABN200相似的强度，但颜色为琥珀色，通常应用于金属和环氧树脂粘结的磨削工具。ABN600为黑色，是-•种典型的具有特定晶面的高强立方氧化硼磨料，也是应用于金屈和环氧树脂粘结的磨具。ABN800则是最新一代的高强单晶立方氧化化硼材料。ABN800具有与ABN600相似的强度，但是，可以看到两者存在着显著的不同，前者具有尖锐棱角和高热稳定性。在磨削过程中，块状或圆的磨粒可考虑采用与工件呈较大的负前角进行磨削。而对尖锐的多角状的粒子在多数情况下采用较大的正前角进行磨削。因此，在磨削碳化物含量较高的钢（如某

8、些高速钢）时，最好选择具有负前角的磨料粒子。当加工更硬的强韧材料（如某些高速钢和表面硬化钢）时，具有较大的正前角的尖锐多角状磨粒具有潜在的优势。缓进给磨削中磨料特征的影响。在磨削