挤出吹膜遇到的常见问题及解决方法.ppt

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1、挤出吹膜工艺常见问题及解决方法一、挤出吹膜的辅机。二、挤出吹膜遇到的常见问题及解决方法。一、挤出吹膜的辅机。（1）、换网器（2）、水环（3）、风环（4）、牵引辅机（5）、电晕处理机（6）、收卷机辅机换网器冷却水环风环牵引辊电晕处理机吹膜收卷机二、挤出吹膜常见的质量问题及解决方法薄膜出现褶皱（1）降低熔体温度，可以有效降低熔体流动性，在模头挤出时比较结实，不因冷却风而膜泡歪斜而造成薄膜冷却不均。（2）减少冷却风量或调解冷却风不匀的情况。（3）人字板的夹角过大，使得薄膜在短时间内被压扁，因而出现褶皱的问题，应适当减小人字板的夹角。（4）膜口挤料不均匀

2、，应调解口模，使之处于竖直状态。（5）收卷辊张力过大把膜拉褶。应适当减小收卷辊张力。薄膜透明度差聚烯烃为结晶性高聚物，改善透明度的关键是降低结晶度及使球晶细小，主要的影响因素是树脂原料。吹膜工艺只能是在一定程度上改善薄膜的透明度。（1）挤出温度偏低，熔体塑化不良，应适当提高熔体温度。（2）冷却效果不佳，影响了透明度，应适当增大冷却风量。（3）树脂粒子中含有大量水分，应充分干燥粒子。薄膜鱼眼多鱼眼主要是原料中的添加剂、低分子量树脂及粉尘等，在加工中凝结在口模上，累积一定数量后被膜不断带走，从而在膜上形成鱼眼。由于是树脂中的析出物造成的，所以不能从根

3、本上消除，工艺上主要调解的办法有：（1）一定时间后，加大螺杆速度，提高熔体挤出压力，带走析出物。（2）定期清洁口模。（3）适当提高熔体温度，充分塑化。薄膜横向厚度不均薄膜横向厚度不均匀，根本原因在模口的出料量不均匀，解决办法如：（1）模唇间隙调解不当，需局部调整或全部重新调整。（2）模腔中有杂物，从而引起物流紊乱，出料不均，应当定期清洗口模。（3）熔体压力或温度过高或波动太大，这样造成挤出熔流不稳，影响厚度不均，可调解温度，挤出速度改善。故障原因：①挤出温度偏低，树脂塑化不良；②树脂受潮，水分含量过高。解决办法：①调整挤出机的温度设置，并适当提高

4、挤出温度。②将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3％。薄膜有雾状水纹故障原因：①树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂粒子，其中不含开口剂或者开口剂的含量偏低；②熔融树脂的温度太高，流动性太大；③吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差；④冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；⑤牵引速度过快。解决办法：①更换树脂原料，或向科斗中加一定量的开口剂；②适当降低挤出温度和树脂的温度；③适当降低吹胀比；④加大风量，提高冷却效果，加快薄膜冷却速度；⑤适当降低牵引速度。薄膜太粘，开口性差原因：1.模头温度控制不当。当模头温

5、度太高或太低，都会造成引膜困难。解决方法：适当调整模头温度。2.模口间隙误差太大，模具加热周边温度不均匀，造成出料不均，也会引起引膜不正常。解决方法：调整模口间隙，检查温度不匀的故障点，调整或更换加热器。3.原料中混有杂质或配方不当。解决方法：净化原料、清理模头和机筒螺杆、调整配方。薄膜太粘，开口性差（1）膜泡摆动原因：1.塑化温度太高。解决方法：适当降低机筒螺杆和模头温度。2.冷却风环的冷却效率不够。解决方法：更换冷却风环、更换冷却风片、调整出风口间隙、加大冷却风机风压和风量。3.膜泡和人字夹板摩擦力太大。解决方法：加大人字夹板夹角，减小膜泡与

6、人字夹板的接触面。4.机筒螺杆磨损太大，自身摩擦温度太高。解决办法：更换机筒螺杆。5.模头温度太低，出料困难，膜泡跳动加剧。解决方法：提高模头温度，增加螺杆转速。膜泡不稳定（2）膜泡呈葫芦状原因：1.牵引辊夹紧力太小、牵引辊收到机械传动阻力，呈现规律性变化。解决方法：适当增加牵引辊压力。查明牵引辊机械传动阻力所在故障，并加以修复。2.冷却风环风压太大。解决方法：适当调低冷却风环的风压。3.牵引电机转速不稳。解决方法：查明电机调速控制器的故障点，加以修复或更换调速器。故障原因：①挤出温度太低，树脂塑化不良；②挤出速度太快。3螺杆与螺筒磨损严重，间隙

7、过大。解决办法：①调整挤出的温度设置，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好；②适当降低挤出速度。3更换新的螺杆螺筒薄膜表面粗糙，凹凸不平原因：1.模口间隙调整不当。重新调整模口间隙2.冷去风量不均匀。清理冷却风环，检查冷却风管是否畅通，确保风环四周出风均匀。3.模头四周的加热温度不均匀。检查模头加热器的加热死角，调整或更换加热器。4.模头存在设计和制造精度问题。修整或更换模头。5.出料太少。加快挤出机转速，提高挤出量。6.吹胀比太大，膜泡晃动加剧。适当减小吹胀比，必要时调整模头规格。7.吹制HDPE时使用的芯棒偏中或变形。加以调整或更换芯棒。8.

8、两种原料以上混合，由于原料性能差异很大，流动性不一。重新审视薄膜厚薄不均匀故障原因：①牵引速度太快，同吹胀比相差太大，使纵向产生纤维化，