摩托车油箱磷化工艺的探讨.doc

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1、结构复杂的油箱，如M80型摩托车油箱，由上、下壳体焊接而成，上、下壳体又由固定柱加强板、口杯吸盘座，固定柱组件焊接组合而成，磷化处理后存在焊接夹缝处易锈蚀的现象，尤其是内腔（磷化处理后不喷塑）锈蚀更为突出，严重影响了产品质量。2工艺流程原工艺流程为：除油一水洗一酸洗一水洗一磷化一水洗一热水洗一烘干一喷塑，经分析对比试验，选用了由武汉材料保护研究所生产的PC-1高效屮温低渣锌钙系磷化液和PT高效脱脂剂，及盐酸缓蚀抑雾剂，对原工艺改进，获得了符合油箱技术要求的磷化膜层，消除了夹缝易出现锈蚀的现象。改进后的工艺流程：脱脂一热水洗一冷流水洗一酸洗一冷流水洗一中和一冷流水洗->磷化->冷流

2、水洗->冷流水洗->封闭处理->烘干->喷塑。3结果与讨论3.1前处理的影响用浓碱除油、强酸除锈，均不利于磷化膜的生成，且易产生过腐蚀等，不利于环保和节能降耗，且极易造成对后续工序的污染，为油箱夹缝产生锈蚀埋下隐患。选取高效脱脂剂取代原来的碱煮除油工艺，采用添加缓蚀抑雾剂的盐酸溶液进行酸洗除锈，有效地减少了酸、碱雾的污染，防止了过腐蚀，提高了除油除锈效果。油箱各焊接夹缝屮有残酸及其他沉积物存在吋，便会造成磷化处理后的继续腐蚀，故增设了热水洗和屮和工序，即在30〜50g/LNa2C03溶液屮处理2〜3min。从而最人限度地减少了残酸及各种沉积物在油箱夹缝屮的残留和对磷化液的污染。3

3、.2磷化液性质的影响原工艺采用口配的屮温锌系磷化液处理，磷化液使用寿命短，淤渣生成速度快，磷化膜抗蚀性能差，硫酸铜点滴试验吋间只有40s,油箱磷化后周转吋间稍长就会出现磷化膜泛黄，各夹缝处锈蚀现象严重。选用PC-1高效低渣磷化液进行处理，获得合格磷化膜。为了防止因磷化液工艺参数控制不为所引起的磷化液不稳定，试验确定了PC-1磷化液适合本厂生产的最住工艺参数：磷化温度65〜70°C,磷化吋间10〜15min,总酸度45〜60点,游离酸度6〜7点。从而使PC-1磷化液,所获磷化膜层结晶均匀细致，抗蚀性能大幅度提高，硫酸铜点滴试验吋间达5min以上。3.3磷化后处理的影响油箱出磷化槽时

4、带出大量的磷化液，尤其是其内腔，因其表而含有可溶性的盐类，若水洗不净，特别是夹缝部位，膜层在湿热条件下极易泛黃、生锈，因此采用多级水洗确保清洗质量。为了进一步提高磷化膜的抗蚀性能，自行研制了一种常温不含珞的封闭液,经封闭处理及时烘干，使膜层快速脱水进入稳定状态，其抗蚀能力（硫酸铜点滴试验）由未处理前的5min提高到8min以上，同时经封闭处理后，油箱基体有缺陷的部位及各焊接夹缝处的磷化膜层均起到了有效的封闭保护，使得这些易锈蚀部位的抗蚀能力也有了较大的提高。3.4其他影响原工艺在对油箱这种复杂件的工序设计小只采用一次水洗各焊接夹缝处清洗不彻底，使得残酸及某些沉积物残留其屮，引起夹

5、缝部位产生锈蚀，改为两道水洗和屮和工序。良好的生产管理水平是获得优质磷化膜的保证。（1）在生产过程屮加强文明生产、严格操作规范、避免工件磕碰、减少周转时间，并做好对磷化处理后油箱的存放保护。（2）每班工作后对槽液进行分析调整，将总酸度和游离酸度始终控制在最住工艺范囤内，总酸度不低于30点，否则槽液化学平衡被破坏，即使再添加浓缩液，也很难恢复正常。（3）定期除渣，在油箱浸入槽液处理过程屮保持颤动，以消除可能存在的气穴。4结论选用优质的磷化液、脱脂液及盐酸缓蚀抑雾剂，增设了多级水洗和小和工序,严格操作和管理，获得了优质磷化膜层，消除了油箱夹缝易产生锈蚀的现象，产品合格率达95%以上。