产品标识和可追溯性控制程序.doc

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1、江西赣东北轴瓦有限责任公司文件编号:QG/GZH7.5.3-01-2005版本号:第一版产品标识和可追溯性控制程序第3页共3页发布日期：2005年3月日1.目的对原辅材料、外协外购件、半成品、成品进行标识，防止原辅材料、外协外购件、半成品、成品在生产过程中混淆或被误用，确保在必要时对产品的质量形成过程进行追溯。2.范围适用于本公司原辅材料、外协外购件、半成品、成品在保管和制造过程中的标识和追溯。3.术语依ISO9000：2000及ISO/TS16949中的术语。4.职责4.1销售部负责传递顾客对产品标识的要求，技术部负责产品固有标

2、识和成品包装标识的设计。4.2生产部负责产品标识和可追溯性的归口管理，负责对过程标识的实施和管理。4.3质量部负责对标识的验证和监督。4.4仓库保管员负责成品、半成品、原材料、外购件、外协件的标识并对其使用进行管理。4.5各生产班组负责对本车间生产过程中的成品、半成品、原材料、原辅材料的标识进行管理。5.工作程序5.1生产部负责产品标识的制订，规范所有工序的标识要求，具体见《工序流程卡》5.2原辅材料、外购、外协件的标识5.2.1原辅材料、外购、外协件到公司，经检验合格后，保管员方可办理入库手续，按规定编制入库产品批号，并对物资进

3、行标识，填写“材料入库单”，内容有物品名称、型号、规格、数量、入库产品批号、入库日期、供货单位等，定置存放，登记入帐。应保持帐、卡、物相符。5.2.2原辅材料、外协件出库执行先进先出原则，仓库保管员随物填发“物资出库单”，并注明产品名称、数量、批次、供货单位等，交领料员，并做好出库记录，确保可追溯性。5.3生产过程中的标识5.3.1半成品标识半成品生产加工完成经质检员检验合格后，操作者填写并放置工序流程卡或合格标识牌，并随零件一同转入下道工序,下道工序的领班对上道工序转来的产品和工序流程卡进行确认后，填写生产记录。车间主任月底将所

4、有的工序流程卡，生产记录整理后交车间归档保存。5.3.2成品生产过程中的标识江西赣东北轴瓦有限责任公司文件编号:QG/GZH7.5.3-01-2005版本号:第一版产品标识和可追溯性控制程序第3页共3页发布日期：2005年3月日成品车间领班和质检员对投产的半成品进行确认，填写生产记录。装配成品应有制造批号、标记，检验合格的产品按顾客要求及有关法规进行包装和标识。成品保管员对入库产品包装标识进行检查。5.4标识不清处理5.4.1当进货检验时，发现供应商提交的产品标识不清，无标识等情况，物控部及时与供应商联系处理。如不能确认并弥补,作

5、为不合格品处理.5.4.2生产过程中发现产品标识不清或无标识等情况，操作者应立即给予隔离,并报告车间管理人员、生产部。生产部应立即组织质检员等相关人员查找记录进行分析，确定是否补作标识。不能明确确认时，质检员应重新作检验，判定其合格状态后重新标识。5.4.3在顾客处发现产品标识不清或无标识情况，属顾客责任造成的产品标识不清或无标识，由顾客处理。顾客有要求时，本企业应积极配合。5.5追溯范围5.5.1成品装配、关键件、重要件的加工及来源。5.5.2主要原材料和主要外购件来源。5.5.3主要成品的去向。5.5.4合同规定的其它情况.5

6、.6追溯程序5.6.1技术部根据产品风险评估，进行追溯的策划并制定追溯范围。5.6.2产品在顾客处发生问题，由销售部负责了解情况,并立即向有关部门填发《信息反馈单》。a.属于产品发货问题，由物核部进行追溯，并查明原因责任；b.属于产品质量问题，质量部接到信息反馈单后组织相关部门进行追溯分析，查明原因责任；c.经追溯属于供应商产品质量问题，生产部按照质量部追溯结论向供应商追溯，要求其明确原因，承担相应责任。并限期采取纠正措施。必要时生产部或质量部应派人协助供应商追溯分析采取措施。5.6.3供应商提供产品问题的追溯a.生产部接到供应商

7、的信息后，应立即派人同仓库保管员共同查明出现问题及采购产品的发放情况，并将供应商信息和仓库的发放情况结果书面通知质量部、领用部门。江西赣东北轴瓦有限责任公司文件编号:QG/GZH7.5.3-01-2005版本号:第一版产品标识和可追溯性控制程序第3页共3页发布日期：2005年3月日a.质量部负责进行追溯至查明该产品流向地点，如所加工产品未最终完工或未出厂，组织有关部门予以隔离，如已交付顾客，销售部须查清产品去向，并组织人员追回。5.6.4生产过程发现质量问题的追溯a.公司内的追溯由质量部组织相关部门查明去向、原因和责任。b.向供应

8、商的追溯由生产部按5.4.1C条款执行。5.6.5负责追溯的责任部门,应将追溯结果书面报质量部.6相关文件不合格品控制程序7记录和报告生产记录材料入库单材料出库单工序流程卡库存物资卡材料领单