制造处生产管理流程.doc

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1、生产车间作业管理流程一、生产目标公示、计划单发放及计划变更处理1、部门计划调度员收到计划调度科下发的各类《旬排产计划》、《追加计划》、《返工计划》后，在4小时或半个工作日内复印下发到各班组物料员、质量组、各线统计员、传票打印人员及生产主管，并由接收人员签收。2、部门计划调度员在每日10:00点准时参加生产调度会，通报生产过程中的相关问题，并根据协调会上所制订的生产目标，在当日上午11：30前由各线负责人确认后报经理批准，并于上午12:00点前公示给全体员工；3、生产过程中因各种因素影响，需取消生产计划或者对生产顺序进行调整时，调度员在接收到计划调度科信息五分钟内通知拆包区负责人、相关线

2、长、相关班组物料员、相关巡检员及打印传票人员。二、物料交接及物料抽査、仓库来料混装和不合格品退库程序1、物料员根据生产计划与仓管员进行物料交接：大件物料由资材库根据生产计划发至拆包区，并由拆包区准时将所需物料拆下包装，整齐放至工位器具上做好产品标识，发放至装配线指定位置。仓库直接发到现场的物料,物料员在箱外做好车型、数量等标识，同一物料垫板或物料箱内放一种以上的物料必须进行间隔区分（特殊件及试装件由物料员在接收后交由岗位员工）。所有物料经确认无异后物料员在《零部件出库单》上签字确认并由最后签字的人员保存底单；物料接收过程中根据生产计划及《零部件出库单》来接收物料，不得出现多收、漏收、错

3、收；2、所有操作岗位到备料区取料时，必须核对标识后再取料，对状态不清楚或有疑问时，必须及时上报物料员或班组长询问清楚后方可取走，生产过程中，岗位操作人员发现物料有异常情况必须在5分钟内上报物料员及班组长，20分钟此问题没有解决，班组长或物料员立刻把问题反馈给部门计划调度员，如在20分钟内不能解决此问题，调度员立即把信息上报部门经理处，部门经理根据实际情况最终做出决定。计划需换线生产的，由双方物料员对已经接收的物料进行交接并签字确认；3、仓库发出的整箱物料发现数量及状态与实际耍求不符时，由员工上报班组长或物料员，由班组长或物料员现场查看并通知拆包区负责人确认，物料员开具《物料混装单》经生

4、产主管、拆包区负责人签字后，退换所需物料。4、物料员每周不定时商约拆包区负责人对仓库发出的各类整箱配件进行开箱抽查，并记录抽查结果，经生产主管确认、经理审核后保存，对于抽查出的不合格项通知质量组以《制程质量异常信息反馈单》的形式反馈于质保处。5、岗位员工在操作过程中发现来料不合格或者操作时造成配件损伤的,需填写不合格标签，经质保处巡检员签字确认后粘贴丁不合格品上，恢复不合格品原包装，放于不合格品存放处；部门换件员每隔20分钟对各班组的不合格品进行收集，并由质保处相关人员判定工料废，由拆包区换件员开单领出合格品，由部门换件员交于岗位员工。三、生产工艺流程1、设备管理员每天上午10:00点

5、前对生产现场的设备工装进行日点检，随时对生产现场设备工装出现的异常问题给予解决，并利用停线（不生产）时间配合后勤处对所有的生产设备工装进行保养和维护。工具管理员定时对生产现场的工具进行例行保养，并对工具的库存进行检查，采购所需的工具。各岗位需对本岗位设备工装检查，发现异常及时上报至设备管理员处；2、巡检员按生产计划提前对所要生产的车型的相关技术要求进行传达（技术要求公示并通知岗位员工），生产时对来料状态进行确认及对员工所装配的首件状态进行确认；3、生产过程中部装区岗位员工按工艺耍求进行部件装配，并将装配好的部件按要求规范放置于吊篮中；总装区各岗位员工按工艺要求进行总装配，并按要求进行自

6、检互检，发现问题填写在《摩托车自检卡》关及时向巡检员反映，经质量员确认后反馈于质保处相关人员现场解决，并由巡检员填写《制程异常质量信息反馈跟踪单》反馈质保处。操作过程中，出现异常情况由岗位员工拉亮信号灯，发现求援信号，现场各级管理人员及时到位解决，当问题解决后，由解决者关闭信号灯；4、整车下线后合格车进入检验区，由质保处成车检验员按相关标准进行检验、检测，达到合格标准，包装车转入待包装区，散车转入散车库，不合格成车返回调试区，调试员对不合格车调试后，再交复检直至合格，在调试过程中调试员对需调试问题进行记录，并交至质量组做为进彳亍统计、分析、反馈、整改的重要依据。下线修理车转入下线修理区

7、，由下线修理人员对故障问题修复并签字确认后将车推入检验区。5、成车样车的试装：由调试组长安排一名调试员根据当日生产计划，到包装线领取样车的试装配件并在成车下线后及时试装，装完后通知成检组长进行确认，无异常则拆下试装件交回包装线，出现异常则由试装人员报告与班组长,班组长通知质量组协调解决。样车试装合格后，由成检组长（或试装样车确认人）将信息传达到包装检验组长。6、质保处包装检验组接到整车合格信息后根据《摩托车整车检验记录单》打印合格证，包装线负责