钻削,铰削加工.ppt

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1、第6章钻削、铰削与镗削加工内孔表面也是零件上的主要表面之一，根据零件在机械产品中的作用不同，不同结构的内孔有不同的精度和表面质量要求。按照孔与其他零件的相对连接关系的不同，可分为配合孔与非配合孔；按其几何特征的不同，可分为通孔、盲孔、阶梯孔、锥孔等；按其几何形状不同，可分为圆孔，非圆孔等。由于孔加工是对零件内表面的加工，对加工过程的观察、控制困难，加工难度要比外圆表面等开放型表面的加工大得多。孔的加工过程主要有以下几个方面的特点：1）孔加工刀具多为定尺寸刀具，如钻头、铰刀等，刀具磨损造成的形状和尺寸的变化会直接影响被加工孔的精度。2）由于受被加工孔尺寸的限制，切削速度很

2、难提高，影响加工生产率和加工表面质量。3）刀具的结构受孔尺寸的直径和长度的限制，刚性较差。4）孔加工时，刀具一般是在半封闭的空间工伯，切屑排除困难；冷却液难以进入加工区域，散热条件不好。钻削：一般精度为IT3～IT10，表面粗糙度值为Ra=20～10um铰削：一般精度为IT8～IT6，表面粗糙度值为Ra=1.6～0.4um镗削：一般精度为IT8～IT7，表面粗糙度值为Ra=6.3～0.8um§6-1钻头和钻削加工孔加工刀具按其用途一般分为两大类：一类是从实体材料上加工出孔的刀具；另一类是对已有孔进行再加工的刀具。一、麻花钻的结构麻花钻是一种形状较复杂的双刃钻孔或扩孔的标

3、准刀具。一般用于孔的粗加工（IT11以下精度及表面粗糙度Ra25—6.3um），也可用于加工攻丝、铰孔、拉孔、镗孔、磨孔的预制孔。1、麻花钻的构造标准麻花钻由3个部分组成：工作部份、柄部、颈部尾部是钻头的夹持部分，用于与机床联接，并传递扭矩和轴向力。按麻花钻直径的大小，分为直柄（小直径）和锥柄（大直径）两种。颈部是工作部分和尾部间的过渡部分，供磨削时砂轮退刀和打印标记用。小直径的直柄钻头没有颈部。工作部分是钻头的主要部分，前端为切削部分，承担主要的切削工作；后端为导向部分，起引导钻头的作用，也是切削部分的后备部分。2、麻花钻的主要几何参数螺旋角：钻头螺旋槽最外缘处螺旋

4、线的切线与钻头轴线间的夹角为钻头的螺旋角。较大的螺旋角，使钻头的前角增大，故切削扭矩和轴向力减小，切削轻快，排屑也较容易。但是螺旋角过大，会削弱钻头的强度和散热条件，使钻头的磨损加剧。标准麻花钻的=18°—30°，小直径钻头值较小。顶角2和主偏角κr：钻头的顶角（即锋角）为两主切削刃在与其平行的轴向平面上投影之间的夹角。标准麻花钻的2=118°，此时的主切削刃是直线。钻头的顶角2直接决定了主偏角κr的大小，且顶角之半在数值上与主偏角κr很接近。顶角越小，切削刃长度增加，单位切削刃长度上负荷降低，刀尖角r增大，改善了散热条件，提高了钻头的耐用度。同时，轴向

5、力减小。但切屑变薄，切屑平均变形增加，故使扭矩增大。前角：钻头的前角是在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。对于标准麻花钻，前角由30°逐渐变为-30°，故靠近中心处的切削条件很差。后角f：钻头的后角是在假定工作平面（即以钻头轴线为轴心的圆柱面的切平面）内测量的切削平面与主后刀面之间的夹角。    考虑到进给运动对工作后角的影响，同时为了补偿前角的变化，使刀刃各点的楔角较为合理，并改善横刃的切削条件，麻花钻的后角刃磨时应由外缘处向钻心逐渐增大。横刃角度——横刃是两个后刀面的交线，其长度为bψ。横刃角度包括横刃斜角ψ，横刃前角γoψ和横刃后角αoψ。横刃斜角ψ

6、为在钻头端平面内投影的横刃与主切削刃之间的夹角，它是刃磨后刀面时形成的。由于标准麻花钻在结构上存在着很多问题，在使用时常常进行修磨，以改变标准麻花钻切削部分的几何形状，改善其切削条件，提高钻头的切削性能。二、钻削过程特点及钻削用量1、钻削过程特点刀具刚性差，排屑困难，切削热不易排出2、钻削用量（1）钻削深度ap它是钻头的半径（2）进给量f和每刃进给量af钻头（或工件）每转一转，钻头在进给方向相对于工件的位移量称进给量f(mm/r)。由于麻花钻有两个刀齿（即Z=2），故每个刀齿的进给量为af=f/2(mm/z)（3）钻削速度Vc钻削速度指钻头外径处的主运动线速度（m/mi

7、n）三、其他钻头1、群钻：三尖七刃锐当先，月牙弧槽分两边，一侧外刃开屑槽，横刃磨得低窄尖2、可转位浅孔钻3、错齿内排屑深孔钻4、单刃外排屑深孔钻（枪钻）5、喷吸钻四、扩孔钻扩孔钻是用于对已钻孔进一步加工,以提高孔的加工质量的刀具,其加工精度可达IT10—IT11,表面粗糙度可达Ra6.3—3.2。    扩孔钻的刀齿比较多,一般有3—4个,故导向性好,切削平稳,由于扩孔余量较小,容屑槽较浅，刀体强度和刚性较好；扩孔钻的主要类型有两种，即整体式扩孔钻和套式扩孔钻，其中套式扩孔钻适用于大直径孔的扩孔加工。§6-2铰刀和铰削加工铰孔之前，被加工