切削液的维护.ppt

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1、切削液的维护与管理油基切削液在使用过程中不易变质，一般只须定期补充所消耗的一部分以维持足够的循环油量，是一种长期使用易于管理的切削液。所谓易于管理只是相对于水基切削液而言。为了长期保持油基切削液的性能，加强管理也是必要的。在注入新的切削液时，必须事先将油箱清洗于净，去除切屑、油泥、淤渣等。如果在新的切削液中混入已经变质的切削液、油污等，将加促新液的劣化变质。在使用期间换用别的切削液时，要预先进行两种切削液的相容性和性能变化检查，如不相容或混合后性能下降时，则要前一种切削液清除后才能换上后一种切削 。1．油基切削液的维护与管理：1） 

2、因混入水份而引起润滑性、防锈性下降。2） 因混入漏油使有效成分减少而费起性能降低。3） 微细切屑、铁粉、淤渣的堆积导致切削液的使用性能变差。4） 机床轴承部件和供液泵中使用的铜合金产生变黑、腐蚀。关于水份混入切削液的原因，主要是前道工序是水基切削液，水由工件带进来，或使用过水基切削液的机床换用油基切削液时，液箱和管道积存有水份等。为了除去附着在工件和机床的水份，必须先用具有水置换性的防锈油和 进行处理，将水份通过置换性防锈油或清洗油带走。水份混入切削 中使切削液的防锈性能下降，特别切削液中有些润滑添加剂遇到水会分解，产生腐蚀性物质，

3、使机床和工件生锈，而且有些添加剂遇水会变成粘稠状物质，堵塞过滤网，影响切削液的正常使用。切削液含水后，其润滑性能也大幅度下降，使刀具耐用度缩短。在油基切削液的管理上，要特别当心漏油的混入。因油基切削液与机床用的液压油、润滑油同为矿油，故仅从外观不能判断是否有漏油混入。液压油和一般润滑油所含添加剂浓度比油基切削液低，如果大量的润滑油混入到油基切削液中，其添加剂的浓度就会降低，结果使其切削性能下降，刀具的耐用度缩短。一般混入油的量如超过30％，油基切削液的性能就会显著下降，这时就要补充添加剂或将油降格使用。所以为了保持油基切削液的性能，

4、必须尽量减少漏油的混入。但组合机床、滚齿机等机床从结构上几乎都是使润滑油流入切削液中，要避免润滑油的漏入似乎很困难。这时应粗略估计一下每月漏入切削液的漏油量，定期补充一些切削润滑剂，便可使切削液长期保持良好的切削性能。液压油的混入大都是由于密封不良所致，故只要检修好密封装置就能防止液压油的混入。切削液在使用过程中存在较大的问题是微细切屑、铸铁粉、淤渣等沉积在油箱内加速切削油的劣化变质，使油的粘度增高或生成胶状物质等。所以在切削过程中，不仅要除去大切屑，连细微粉也要定期清除，便可减轻切削液的污浊，延长切 液的使用寿命。在枪钻加工、磨削

5、加工中，金属粉混入切（磨）浮液不但会损伤供液泵，而且会使已加工表面粗糙度恶化，所以必须采用过滤法排除切屑。枪钻机床要求使用10μm的滤纸进行切削液过滤。另外切削液的油箱也要足够大，使切削液在循环过程中保持足够的油量，减少切削液的温升。此外，定期补充新液，使供液箱内保持足够的液量对减少切削液的温升也很重要。切削液的湿度过高，不 影响工件的加工精度，也会加快切削液的劣化。２．乳化液的维护与管理乳化液的维护保养比油基切削液复杂得多。当配制乳化液时，要先将水加满水箱，然后边搅拌边加入乳化油。要避免将水加入油中或用少量的水稀释乳化油，否则会得

6、到油包水型乳化液，这类乳化液的粘度大，不适合一般的切削使用。配制乳化液所用的水十分重要，含各种矿物质和盐的硬水常会妨碍乳化过程。用硬水配制的乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果。另一方面，如水质太软，泡沫就有可能增多。所以配制乳化液时要预先了解水质的情况，如水质太硬必须经过预处理，可在水中加入0.1％－0.3％的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠便可起到降低水质硬度的作用。但加入三聚磷酸钠过多会导致细菌、霉菌的繁殖。所以如果当地的自来水硬度过大，最好使用去离子水。乳化液中含有的脂肪油和不饱和脂肪酸很容易被微生物侵蚀。

7、乳化液中经常遇到的微生物有细菌、霉菌和藻类三类，这三类微生物对乳化液的稳定性有不利影响。切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每20～30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的细菌过多时，切削液就会变臭许多乳化液都含有杀菌剂，但其添加量都受到油溶解度的限制。当配制成乳化液时，杀菌剂的浓度进一步降低，因而降低了他的杀菌作用。乳化液受到微生

8、物的侵蚀后，乳化液中的不饱和脂肪酸等化合物被微生物制分解，破坏了乳化液的平衡，产生析油，析皂及酸值增大，引起乳化液腐败变质观察乳化液的腐败现象有如下过程：1）轻微的腐败臭气发生。2）乳化液由乳白色变成灰褐色。3）PH值，防锈性急剧下降