切削液的选择和使用维护.ppt

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1、切削液的选择和使用维护一、切削液大体方向上的选择1.选择依据：切削液的品种繁多，性能差异很大，使用中应根据切削液的性能、加工材质、加工工艺和刀具材料等因数进行恰当的选择，如果选者不当，冷却不充分，刀具就会很快变钝，工件表面质量也会变差，甚至会产生严重后果。总体上切削液的选择依据有以下几点：加工机床所要求选用加工方式所决定成本（维护，使用等）加工材料及刀具加工精度要求润滑性冷却性防锈，清洗水基切削液需求具备废液处理设施2.选择步奏：第一步选择：由安全卫生（起火、冒烟对人体健康的危害性）、机床、加工工序、前后加工工序为水基还是油基加工液，废液处理设施来大概确定选用油基

2、还是水基加工液第二步选择：由加工方法、加工精度、加工材质、冷却性、刀具材料和切削条件来确定对加工液的润滑性、抗烧结性、渗透性、冷却性及其它性能的要求，以及客户需求的几个重要性能要求（例如冷却性能、排屑性能要求高）并由此确定两到三个产品提供给客户试用。并返回第一步再一次思考是否正确选用油基或者水基加工液。第三步：使用鉴定加工液是否能达到客户对加工精度、刀具耐用性、防锈性、消泡性、切削液使用寿命、废液处理、经济性及其它要求。第四步：由上述三步综合考虑做出结论，选出最适合客户的产品。3．对于切削液的选用原则：切削液的选用必须满足切削性能和使用性能的要求。即应具备良好的润

3、滑、冷却、防锈和清洗性能，在加工过程中能够满足工艺要求，减少刀具损耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生产率。同时应该考虑使用的安全性，无刺激性气味及不损坏工人皮肤和良好的环保性能。切削液的选用应遵循以下原则：切削液应无刺激性气味，确保使用者安全切削液应满足设备润滑、防护管理要求，即切削液应不腐蚀机床金属部件，（如机床有铜制部件会与加工液接触，则不能选用含活性硫的加工液），不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上硬状残留沉积物，确保使用设备的安全和正常工作。切削液应满足工序间的防锈要求，不锈蚀工件。切削液应具有优良的润滑性能和渗透、清洗性能。切削液应具有长的

4、使用寿命如果客户有一机加工多种金属或者多种加工方式则要正确选用通用型切削液。低污染，有废液处理方法经济性综上所述，给用户选用切削液时，要根据客户特定的加工情况，先初步选取2-3种切削液，经实际试用后，确定出性能最能满足加工工艺要求，价格合适的切削液。下面例举了在不同的切削加工中切削油的水基切削液应用选择情况：切削液种类水基切削液切削油车削、镗削最常用很少用多轴车削很少用最常用多工位切削钻削很少用最常用深孔钻削常用常用滚齿、插齿、刨齿、剃齿很少用最常用内外圆磨削，平面磨削最常用很少用高速磨削、强力磨削最常用很少用槽沟磨削、螺纹磨削很少用常用研磨、珩磨很少用最常用冼削

5、很少用最常用拉削、绞削常用常用攻丝常用常用总之，切削液的选择是一个系统的工作，不是某一或几方面的因素就可以决定选取什么样的切削液，而是一个系统综合的考虑。上述讲述只是一个大体方向的选择，作为大家增进对加工液的了解而作的一些介绍。二、销售人员反馈信息要求技术支持、研发人员需要销售人员带回的客户信息包括售前和售后两方面的信息1.开发客户时应带回信息：1．机床信息（制造厂商、种类、型号）为何种机床（如刨床，多轴车床等），机床是否为精密机床。为加工中心时，有多少种加工方式，机床可能会加工多少种金属材料以及机床要求选用油基还是水基切削液等。2．使用刀具（种类、材料、形状、表

6、面处理、生产厂）刀具材料一般分为工具钢刀具，高速钢刀具，硬质合金刀具，陶瓷刀具，金刚石刀具等。磨削加工中的砂轮有树脂砂轮，石墨砂轮，橡胶砂轮，金刚石砂轮等，按能否自厉又分为自厉砂轮和需打磨的砂轮。不同材料的刀具能够在加工中使用的温度不同，对冷却性能要求不同等等，并且一些特殊刀具所含材料要求加工液与之适应，如含钴的刀具要求加工液不能把刀具中的钴析出，否则就会降低刀具使用性能，使用寿命。所以，我们需要正确了解客户使用的刀具信息。3.工件（材料、硬度、热处理状态、形状）材料及为何种工件（如曲轴，凸轮轴），工件形状等，工件材料信息对于正确选用切削液很重要。被加工材料的物理

7、化学性质不同，反应在切削操作上就有切削的难易和与切削液的相容等问题等。对于工件材料的反馈，如铝合金不能只是反应为铝合金，那是一个统称，要细分为铸铝、硬铝、铝镁合金、航空铝等以及要知道铝合金硬度等。如在castrolAlusolB中对铝合金的不同硬度对应有不同的使用浓度要求。4.客户加工方法(如车削、铣削、钻削、攻螺纹等)不同的加工方式对切削液的要求不一样。即使是同一种加工方法，但是加工的精度可能会是不一样，所以在反馈加工方式时要反馈具体的加工方式。如车削就分为粗车，半精车，精车。下面为加工方式的一些简单分类车削车削分为粗车，半精车，精车，精细车冼削粗冼，半精冼和精

8、冼（正冼逆