六七、普通刀具切削加工方法综述.ppt

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1、五、刨削加工1.定义：用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法称为刨削加工。2.铣削加工机床：牛头刨床：加工中小型工件龙门刨床：加工大型工件或同时加工多个中型工件3.加工对象：平面（水平面、垂直面、斜面）、沟槽（直角槽、V形槽、燕尾槽、T形槽）、直线型成形面刨削种类尺寸公差等级表面粗糙度Ra粗刨IT12～IT1125～12.5μm半精刨IT10～IT96.3～3.2μm精刨IT8～IT73.2～1.6μm（直线度可达0.04~0.08mm/m）4.刨削特点（与铣削相比较）：（1）加工质量一般同等级，精粗、精加工后均可达到中等精度。但二者又略有区别，加工大平

2、面时，刨削因无明显接刀痕而优于铣削。（2）生产率一般铣削高于刨削，但加工窄长平面除外。（3）加工范围铣削比刨削广泛的多。（4）工时成本铣削高于刨削。（5）应用（生产批量）铣削比刨削广泛。4.插削孔内单键槽：首先在工件孔的端面上划出键槽加工线，采用卡盘或压板螺栓装卡，将工件安装在插床圆形工作台上，并找正使工件孔的轴线与圆形工作台的回转轴线重合。键槽插刀一般采用平头成形插刀。当键槽宽度较小时，可用宽度等于槽宽的插刀，一次走刀插到槽宽尺寸。七、拉削加工（1）定义：用拉刀加工工件内、外表面的方法称为拉削加工。（2）机床：卧式拉床、立式拉床（3）主运动：拉刀的直线运动。无进

3、给运动，其进给靠拉刀每齿升高量来实现。（4）加工范围：内表面（各种型孔）、外表面（平面、半圆弧面、组合表面等）六、插削加工1.定义：用插刀对工件作垂直相对直线往复运动的切削加工方法称为插削加工。2.机床：插床（“立式刨床”）3.加工范围：单件小批量生产中零件的某些内表面及外表面。1.拉圆孔拉削孔径一般为8～125mm，孔的深径比L/D≤5。工件不需要夹紧，只以已加工过的一个端面为支承面。工件端面与拉削孔的轴线不垂直时，依靠图中所示的球面浮动支承装置自动调节，始终使受力方向与端面垂直，以防止拉刀崩刃和折断。装置中的弹簧是为了保持球面贴合，避免从装置体上脱落。2.拉孔

4、内单键槽键槽拉刀为扁平状，上部为刀齿。与工件的正确位置由导套保证。导套的圆柱1插入拉床端部的孔内，圆柱2套放工件，矩形槽3与键槽拉刀刀体宽度一致，并按滑动配合选取。键槽拉刀工作时由矩形槽定位、导向。拉刀底部垫有一定厚度的垫片，以便调节工作键槽的深度，并用它来补偿键槽拉刀重磨后齿高的减少量。3.拉平面平面拉刀可做成整体式（加工较小平面），但更多做成镶齿式（加工大平面），镶嵌硬质合金刀片，以提高拉削速度，且便于刃磨合调整。拉削可加工单一的敞开的平面，也可加工组合平面。拉削加工特点：（1）拉削在一次行程内完成粗、精加工，生产率很高；（2）切削稳定，加工质量好（拉刀属于定

5、形刀具，拉床采用液压传动）；（3）刀具制造复杂，工时成本高；（4）拉圆孔与精车孔和精镗孔相比，适应性差。（5）广泛应用于大批大量生产中。第五节磨削加工方法综述用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削加工。一般在磨床上进行。磨削加工可分为普通磨削、无心磨削、高效磨削、低粗糙度磨削和砂带磨削等。一、普通磨削（1）机床：普通磨床（2）加工范围：外圆、内圆、锥面、平面（3）按照砂轮粒度号和切削用量的不同，普通磨削可分为粗磨和精磨。粗磨的尺寸公差等级为IT8～IT7，表面粗糙度Ra值为0.8~0.4μm；精磨的尺寸公差等级为IT6～IT5，表面粗糙度R

6、a值为0.4~0.2μm。1.磨外圆（1）机床：普通外圆磨床、万能外圆磨床（2）磨削方法：纵磨法和横磨法纵磨法：加工精度高，Ra值较小，生产率低，广泛用于各种类型的生产中；横磨法：加工精度低，Ra值较大，生产率高，只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较短的轴类零件上的外圆表面和成形面。2.磨内圆（包括内锥面）（1）机床：内圆磨床、万能外圆磨床（2）特点：①由于磨内圆砂轮受孔径限制，切削速度难以达到磨外圆的速度；②砂轮轴直径小，悬伸长，刚度差，易弯曲变形和振动，且只能采用较小的背吃刀量；③砂轮与工件成内切圆接触，接触面积大，磨削热多，散热条件差，表面易烧

7、伤；④磨内圆比磨外圆生产率低，加工精度和表面质量难以控制。3.磨平面（1）机床：平面磨床（2）加工方法：周磨法、端磨法①周磨法：加工精度高，表面粗糙度Ra值小，但生产率较低，多用于单件小批生产中，大批大量生产中亦可使用。②端磨法：生产率较高，但加工质量略差于周磨法，多用于大批大量生产中磨削精度要求不太高的平面。二、无心磨削（1）机床：无心磨床（2）加工方法：纵磨法、横磨法1.无心纵磨法大轮为工作砂轮，起切削作用。小轮为导轮，无切削能力。两轮与托板构成V形定位面托住工件。由于导轮的轴线与砂轮轴线倾斜β角（β＝1°～6°），v导分解成v工和v进。v工带动工件旋转，v进

8、带动工件轴