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1、NC銑削加工倒角他石攻錯案報告綱要一、前言二、工件倒角原因分析三、改善倒角的對策四、啟示与展望前言隨著全球3C產業制造市場的激烈競爭及其產品的市場替代周期越來越短﹐客戶對模具交期要求越來越短﹐品質要求也越來越高﹐為了客戶的滿意和公司自身利益﹐我們必須把快穩准由認識面提到實施過程中﹐并將此嚴格執行到一定的高度和廣度。倒角分析在實際加工中經常會發現工件棱角有倒角現象,成品面與靠破面有跑毛邊現象﹐客戶無法接受。如下圖示﹕就此問題程式與現場共同進行了技朮研討,避開不可控制因素﹐初步找到解決這一問題的辦法。1.留料倒角2.過切倒角倒角主要是由于刀具的磨耗造成的﹐根據這一主線具體分析了刀具磨耗造成倒角的
2、的原因﹐得出下面二種情況是造成倒角的主要體現形式﹕1.留料倒角加工者使用新刀加工2.工件在進行精修加工時﹐由于加工材料硬度高,加工時間太長等因素.刀具底部刃磨損嚴重﹐而側刃相對磨損較少,導致工件陡峭面和平緩面的交線處有倒角現象。AB導致結果及其原因AB結果﹕棱角處倒角A面由于刀具磨耗太大留料末到位B面精修到位原因主要原因﹕具體分析實際工件理論刀具留料磨損后刀具留料倒角到位通過下面圖示能清晰地看出切削中刀具磨耗對工件的影響AB結果﹕棱角處倒角A面精修到位B面因為刀具底部在對刀前已有磨耗﹐機台Z軸零點理論高度高于實際高度﹐精修時導致過切。導致結果及其原因主要原因﹕2.過切倒角AB加工者使用已磨損
3、刀具加工2.工件在進行精修加工時﹐用到側刃切削﹐由于對刀時底部已磨損﹐實際值已有下降具體分析實際工件實際刀具過切倒角處刀具理論最低點過切倒角到位通過下面圖示能清晰地看出已磨耗的刀具對刀時機台的Z軸零點實際值比理論值低對工件倒角的影響情況。過切量計算(直面)實際刀具理論刀具實際工件X:X方向過切量Z:Z方向過切量T:刀具磨損量(實測值)R:刀具半徑22Zmax=TXmax=R-(R-T)過切量計算(直面)過切量(斜面)理論刀具實際刀具實際工件過切量(斜面)0.07為過切量0.1為刀具磨損量(實測值)45度為工件角度斜面過切量跟工件角度有密切關系,刀具底部在已磨損的前提下精修時斜面過切量與傾斜角
4、度成正比關系。舊刀新刀發現倒角的根本問題征對兩種不同的倒角現象作了更深入的檢討﹐得出倒角的根本問題所在--------對刀具不夠了解,尤其對刀具磨耗量的判斷上.對上述問題我們總結了一套刀具磨耗量的檢測方法,并且對刀具結構進行了廣泛的技朮交流.下面是球形刀和圓鼻刀的磨耗量的判斷和檢測方法刀具精度檢測(1):一.球刀檢測D4以上之刀具採用20倍投影機鏡頭,D4以下採用50倍投影機鏡頭.將刀放在投影機載物台上,調整焦距,手動轉動刀具,使其徑向尺寸投影等於實際刀具尺寸使用圈圈板,使其中心十字線與投影機屏目中心十字線重合.移動投影機載物台,使刀具球頭輪廓與圈圈板上之一圓輪廓相重合.將X軸尺寸歸零,移動
5、投影機載物台,使圈圈板上重合輪廓四分點與刀具磨損之平面重合,讀取數值,既為刀具磨損量.刀具圈圈板輪廓重合輪廓四分點刀具外形移動投影機載物台,使圈圈板上重合輪廓四分點與刀具磨損之平面重合刀具磨損之平面球形刀磨損量在投影機上的反映刀具精度檢測(2):二.圓鼻刀檢測1.首先須測出新圓鼻刀(如圖)X的值2.再與舊刀的X值相比較來判斷磨損量解決對策:1.對于精修,中,粗銑刀具進行分類磨損在0.02mm以內為精銑刀磨損在0.02mm–0.05mm內為中銑刀磨損在0.05mm以上為粗銑刀2.在進行高轉速切削之前主軸須高速運轉10分鐘,避免高速加工中機台主軸掉刀.3.將程式由一整條分成多條程式,加工時更換刀
6、具加工,控制刀具磨損量.4.加工模仁類工件時其成品面與靠破面分開加工,兩次加工中最好不要用同一把刀具加工.總結過去,工件的棱線部位常有倒角現象﹐客戶很難接受﹐往往返修或降面﹐增加了機台和人員的開支﹐并且可能因此而延誤交期。著眼現在,由于對刀具的認識加深﹐能夠較准確的測出刀具的磨損從而制定較合理的加工方式﹐加工的工件不會因對刀具的磨損量的認識不足而導致的異常,較改善前比較節約了返修或降面的時間﹐降低了開支﹐并且交期比起改善前也有了一定程度的提前.展望末來,隨著時間的推移﹐全體同仁在不斷成長﹐技能在不斷提升﹐加之平時加工中積累的經驗﹐全體同仁對后續工作充滿必勝信心﹐為完成客戶的最大滿意度而不懈努
7、力。啟示與展望
