30-塑膠射出成型問題之gif.ppt

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1、塑膠射出成型問題之分析、預防及解決對策探討塑膠射出成型品所產生的問題，其實包括從外觀設計、機構設計、模具設計、射出成型條件上的設定、生產製造、包裝運送……等，均是息息相關，且環環相扣。所以針對問題分析其根源，才能對症下藥，防患問題於未然。以下就針對塑膠射出成型品常見問題之分析及探討：一、結合線(Weld-Line).二、縮水凹陷(SinkMark).三、脫模拉傷.四、翹曲變形(Warpage).五、毛邊(Flash).六、頂白(Whitening).七、充填不足(ShortShot).八、粘母模.九、流紋、流痕(

2、FlowMark).十、脆裂(Brittleness).十一、銀紋(SilverStreak).一、結合線(Weld-Line).●形成原因：熔融塑膠於模具內流動時，遇到阻擋，而產生分流，再次結合時，因前端塑膠溫度已降低，而形成結合線。造成熔融塑膠阻擋的因素，有以下三點：1、因孔而造成2、成品肉厚不均造成3、外觀形狀複雜造成●成品之影響：1、強度降低2、視覺外觀上不良●外觀造型上之預防：1、外觀造型力求順暢，避免有太深的凹或凸槽產生2、外觀表面是霧面較亮面，更不易看出結合線3、減少孔的產生●機構設計上之預防：1、

3、成品肉厚力求平均，如須設計成肉厚不均，也以肉厚70﹪為下限，且厚、薄交接處須作RorC角2、為使流料平衡，可局部增加或減少肉厚（範例:聽筒）●模具設計上之調整：1、提高整體模溫或接合線處之模溫2、進膠口位置、大小、數量的選擇。（靠近孔）3、接合處之排氣●射出成形上之調整：1、提高成形溫度2、提高射出速度3、提高射出壓力4、增加背壓5、減少脫模劑使用二、縮水、凹痕（SinkMark）●形成原因：塑膠料於熱脹冷縮時，因肉厚不均，而使肉厚較厚部份冷卻較慢，肉厚較薄部份，冷卻較快，而在其厚薄交接處，會產生一個痕跡，稱縮水

4、痕。●成品之影響：1、視覺外觀上之不良2、尺寸上會有差異●外觀造型上之預防：1、外觀造型上勿太複雜且多孔，易造成射出壓力損失2、外觀造型儘量以大弧面或R角修飾3、外觀霧面較亮面更不易看出縮水痕●機構設計上之預防：1、最好是平均肉厚，如果須偷肉厚，最薄處須有肉厚2/3以上較佳，且厚、薄交接處以RorC角承接2、補強肋之厚度訂定：表面霧面是肉厚70﹪為佳表面亮面是肉厚50﹪為佳3、局部增加或減少肉厚，防止縮水痕4、選用縮水率低的塑料●模具設計上的調整：1、進膠口的位置、大小、數量的選定2、較高之肋，須採模仁嵌入式加工

5、●射出成型上之調整：1、增加塑料射出量2、增加射出壓力3、增加保壓4、增加射速5、延長冷卻時間三、脫模拉傷●形成原因：成品之外觀不論是亮面或霧面，均須有適當的拔模角度，如果拔模角度不足，即成品於射出成型後欲脫離母模時，即會產生脫痕，即脫模拉傷。●成品之影響：1、視覺外觀的不良2、嚴重時會使成品變形●外觀造型上之預防：1、外觀造型須考慮適當的拔模角度。（為紋路最小拔模角再加1~2°）2、外觀亮面較霧面不易產生脫模拉傷3、修飾外觀防止脫模拉傷，側邊作一圈亮面●機構設計上之預防：1、咬花及放電花之選定2、推亮面之模材選

6、擇。STAVAX，MAK80，電鍍●模具設計上的調整：1、增加拔模角2、檢查拔模面是否平整3、檢查頂出系統是否平衡●射出成型上的調整：1、降低射出壓力(會導致縮水現象)2、增加冷卻時間四、翹曲、變形（Warpage）●形成原因：成品因形狀太長或複雜、厚度太薄，而造成冷卻不均、射出壓力不平衡………等因素造成。●成品之影響：1、外觀變形2、尺寸變形而影響組配的方便性●外觀造型上之預防：1、外觀造型上勿太複雜，且為大弧面2、成品形狀力求左、右對稱3、儘量勿設計長且薄或深且薄之成品形狀●機構設計上的預防：1、加補強肋防止

7、2、增加肉厚3、拔模角的增加4、選用鋼性較高的塑料（如PBT或PBT加GF）●模具設計上的調整：1、進膠口的位置、大小、數量的選擇2、頂出的平衡3、冷卻系統的不平衡●射出成型上的調整：1、降低射出壓力2、減少保壓時間3、增加冷卻時間五、毛邊（Flash）●形成原因：於公、母模之合模面上，有間隙或是射出壓力過大、流料不均……..等因素造成塑膠溢料，形成毛邊現象。●成品之影響：1、毛邊過大會有刮手的感覺2、毛邊有時會影響和另一配件之組配間隙●外觀造型上之預防：外觀造型設計時，儘量勿造成脫模方向干涉●機構設計上之預防：

8、分模面的正確選定●模具設計上的調整：1、排氣孔的調整2、進膠口的位置（流料平衡）3、公、母模合模面是否有間隙●射出成形上的調整：1、降低成形溫度2、降低射出壓力3、降低保壓時間4、提高鎖模力5、更換較合適機台或料管六、頂白（Whitening）●形成原因：塑膠件於公模頂出時，因粘公模、頂出不平衡、肉厚太薄…等因素，造成頂出困難，形成於頂針處有白痕稱為頂白。●成品之影響：外