弧形闸门安装技术措施.doc

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1、弧形闸门安装技术措施一、弧形闸门门叶安装（一）弧形闸门门叶安装工艺程序施工准备 →测量控制点设置 →支铰整体吊装、调整紧固 →检查 支臂吊装→支臂位置调整 →门叶分节吊装→门叶、支臂连接→门叶接缝焊接 →支臂接缝焊接 →支臂连接安装 、侧轮安装 →弧门启闭试验 →焊缝补焊，底、侧止水件安装→启闭试验 →检查、验收→ 清理、油漆（二）弧形闸门门叶安装工艺 1. 将已在制造厂组装出厂的支铰座运至其闸室工作平台，用汽车吊卸车并卧放在平台上，检查、清理支铰座并核对其尺寸及中心线，组装标记。2. 利用汽车吊及千斤顶调整支铰座两装配面平行，同时用型钢可靠地临时

2、固定。 3. 清扫、检查支铰座座板表面及螺栓，核对中心线及组装标记，上述工作完成后，用卸扣将吊具挂装在支铰座吊耳上，并将吊具另一端挂装在吊车吊钩上。随后将支铰座起升离开地面，对吊具、吊车的可靠性、稳定性进行检查，确认无误后利用吊装吊具的可调吊索调整支铰座的倾角与门叶关闭状态下支铰座的倾角一致，然后将支铰座吊移至安装位置，利用吊车及可调吊索调整支铰座与支铰座座板的相对位置，将支铰座与座板相连的一端喂入座板上的螺栓内，随即将螺母拧入以稳定支铰座。紧固支铰座装配面四个角上的螺母，使两组装面的间隙在2mm左右，用吊车及辅助千斤顶调整两组合面中心线与组装标记

3、重合，正确后从中心向四周对称将全部螺母按规定的力矩拧紧固定铰座。 4. 支臂运至闸墩一侧底平台上，用吊具分别将其吊装就位在用型钢搭设的支臂组装临时平台上各支臂段的中心位置。先进行下支臂与支臂头的组装，用千斤顶调整其底板中心及各支臂中心与组装平台上的大样中心线重合，且支臂头调整水平并垫实，并在支臂头四周焊接定位挡板将其临时固定，然后调整下支臂与支臂头接口的对接缝，调整下支臂中心线与平台上的大样中心重合，且接口处中心及装配标记重合，中心高程误差小于1mm，各组装尺寸确认合格后，在接口焊缝四周对称进行点固焊，点固焊焊道长60～80mm、间距300mm、厚

4、8mm，同时在支臂两侧的组装平台型钢上焊接定位挡块，临时固定已组装完成的支臂。 5. 按上述工艺进行中间支臂和上支臂的组装，全部完成后对支臂组装尺寸进行全面检测，以防止支臂的吊装变形。 6. 上述工作完成且支臂组装尺寸检测合格后，进行支臂组装接头的焊缝，每一支臂接口由两名合格焊工对称进行施焊，每一焊缝由中间向两边分段退步对称施焊，且两名焊工应采用相同的焊接工艺参数同时焊接相同部位。施焊时由专人对变形情况进行监测，发现异常变形及时调整焊接顺序，纠正支臂的异常变形。 7. 焊缝焊接完成后，对焊缝进行打磨清理，然后对焊缝进行无损探伤，合格后打磨焊缝区并涂

5、刷防腐涂料，并对支臂各部尺寸进行检测、记录，然后拆除组装用的临时定位块，进行下一步的吊装就位施工。8、将吊具用卸扣挂装在上支臂两端的吊耳上，然后用汽车吊将支臂吊立起来，随后检查吊具、吊车的可靠性及稳定性，确认后用汽车吊先将支臂起升至大致的安装高程位置。用汽车吊将支臂头一端的装配面吊移至支铰座装配面，用吊车对装配面相互进行调整，同时用撬棍穿入螺孔内进行对位调整，螺孔对正后，迅速将连接螺栓穿入并拧入螺母，用定位销打入定位孔内，使其两装配面中心及组装标记重合，然后拧紧四周角上螺母对其紧固。检查两装配面中心及组装标记重合后，穿入全部螺栓，按从中心向四周对称

6、的顺序按规定的拧紧力拧紧全部螺栓固定支臂。 9. 支臂安装完成后，拆除吊具及吊车，下支臂开口端搁放在搭设的临时支架上，然后进行门叶的安装。 10.以实际支铰座中心尺寸及门叶面板表面半径为基准，在侧轨上按每一节门叶的位置在两端及中间放出门叶就位基准点，并在点的位置焊接定位挡块，同时按门叶面板表面半径尺寸在底槛上划出位置线，并在上游侧焊接定位挡块。 11.将底节门叶运至安装现场，将吊具用卸扣挂装在门叶上端的吊耳上，可调吊索挂装门叶中心端的吊耳上，向上缓慢起升门叶成竖直状态，然后将门叶吊移至安装就位位置。检查门叶面板表面与定位块间隙，对尺寸过大处用千斤顶

7、进行局部调整。尺寸合格后用千斤顶调整下支臂位置将门叶与下支臂连接，并用定位块将门叶临时固定。12.按底节门叶吊装工序将相邻底节门叶的另一节门叶吊装就位在底节门叶上端约100mm的位置。调整门叶倾角及两门叶中心将门叶面板、表面顶靠在定位块上，然后缓慢下放门叶。下放过程中，应不断调整其就位位置，使其顺定位块面下滑，同时确保门叶上的定位板落入位置。门叶落下后，检查门叶各接口对接情况，以及面板与定位块的接触情况，门叶外形尺寸基本正确后，用千斤顶及压缝装置组对门叶的对接缝同时按点固焊要求进行接缝的点固焊。 13.两门叶组装完成并点固焊接可靠后，再次复测两门叶

8、的组装尺寸、相对位置及在定位块的间隙，合格后进行下一节门叶的组装。 14.按上述工艺进行余下各节门叶的组装。对需与支臂相连