FMEA标准表.doc

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1、.设计FMEA的标准表系统潜在失效模式及后果FMEA编号子系统（设计FMEA）共页，第页部件设计责任部门编制人车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）核心小组项目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行设计控制-预防现行设计控制-探测探测度D风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN..过程FMEA的标准表潜在失效模式及后果FMEA编号（过程FMEA）共页，第页项目名称过程责任部门编制人车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）核心小组过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S分类潜在失效起因

2、/机理频度O现行过程控制-预防现行过程控制-探测探测度D风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN..潜在失效模式及后果分析（设计FMEA）系统FMEA编号1234①X子系统共1页，第1页部件01.03/车密封②设计责任部门车身工程部③编制人泰特-X6412-车身工程师④车型年/车辆类型199X/狮牌4门/旅行车⑤关键日期9X0301⑹FMEA日期(编制)8X0322修订8X0714⑦核心小组T.芬德轿车产品开发部、切利得斯制造部、J．福特总装厂（Dalton，Fraser，Henley总装厂矿⑧⑨项目功能潜在失效模式⑩⑿►潜在失效后果⑾严重度

3、S级别◄⒀潜在失效起因/机理⒁频度O◄⒂现行设计控制预防⒃⒄►现行设计控制探测⒃探测度DRPN◄⒅建议措施⒆责任及目标完成日期⒇措施结果（22）采取的措施(21)SODPRN左前车门H8HX-0000-A·上、下车·保护乘员免受天气、噪声侧碰撞的影响.车门附件视镜、门锁、门铰链及门窗升降器等的固定支撑·为外观项目提供适当的表面·喷漆和软内饰车门内板下部腐蚀车门寿命降低，导致：·因漆面长期生锈，使顾客对外观不满·使车门内附件功能降低7车门内板保护蜡上边缘规定得太低6整车耐久性试验T-188T-109T-3017294增加实验室强化腐蚀试验泰特-车身工程师8X0930根据试验结

4、果（1481号试验），上边缘规范增加125cm722287蜡层厚度规定不足4整车耐久性试验同上7196增加实验室强化腐蚀试验对蜡层厚度进行实验设计（DOE）结合观察和试验验证蜡的上边缘泰特-车身工程师9x0115试验结果（1481号试验）表明要求的厚度是充分的。实验设计表明规定的厚度变差在25%范围内可以接受722287蜡的配方规定不当2理化实验室实验-报告No。1265228无7混入的空气静止蜡进入边角、边缘部分5用非功能喷头进行设计辅助调查8280利用正式生产喷蜡设备和规定的蜡，增加小组评价车身工程部和总装厂8X1115根据试验，在有关区域增设3个通气孔71321..7

5、车门板之间空间不够,容不下喷头作业喷头可进入情况的图纸评价4112利用辅助设计模型和喷头，增加小组评价车身工程部和总装厂8X1115评价表明入口是充分的7117..潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）FMEA编号1450①共1页，第1页项目名称：左前门/H8HX-A②过程责任部门车身工程部/装配部③编制人J.Ford-------X6512-----装配部门④车型年/车辆类型199X/狮牌4门/旅行车⑤关键日期9X03019X0826工序#1⑹FMEA日期(编制)9X0517修订9X1106⑦核心小组A.Tade----车身工程师J.Smith----作业控制R.Jame

6、s-----生产部J.Jones----维修部⑧过程功能⑨要求潜在失效模式⑩⑿►潜在失效后果⑾严重度S分类◄⒀潜在失效起因/机理⒁频度O◄⒂现行过程控制预防⒃⒄►现行过程控制探测⒃探测度DRPN◄⒅建议措施⒆责任及目标完成日期⒇措施结果（22）采取的措施(21)SODPRN车门内部人工凃蜡为覆盖车门内侧面，车门下层表面凃以最小厚度的蜡，以延缓腐蚀。在指定的表面凃蜡不足车门寿命降低，导致：·使用一段时间后生锈，使顾客对外观不满意·使车门内附件功能损害7人工插入喷头不够深入8每小时进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度（深度计）和范围5280给喷蜡枪加装深度限位器制造工程9X.10

7、.15增加限位器，在线上检查喷蜡枪72570使喷蜡作业自动化制造工程9X.12.15由于同一条线上不同的门其复杂程度不同，因此拒绝该项7喷头堵塞---精度太高--温度太低--压力太低5在开始和停机后试验喷雾形状，按照预防维护程序清洗喷头每小时进行目测检查，每班检查一次喷膜厚度（深度计）和范围5175使用设计试验确定粘度，温度和压力制造工程9X.10.1确定温度和压力限值，并安装限值控制器。控制图显示过程已受控制Cpk=1.85715357因撞击使喷头变形2依预防维护程序维护喷头每小时进行目测检查，每班检查一次喷膜厚