模压和注射成型容器.ppt

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1、包装容器结构设计第三篇塑料包装容器结构设计与制造共148页1第二章模压和注射成型容器第一节模压成型容器第二节注射成型容器第三节注射和模压塑料容器结构设计与工艺性共148页21、模压成型将粉状、粒状或纤维状物料等固体成型物料直接加入模具型腔中，然后闭模加热加压，而使其成型并固化，开模取出制品的方法。主要应用：主要用于热固性塑料和橡胶制品的制造。模压成型常用材料：PF、UF、环氧树脂、三聚氰胺-脲醛塑料、不饱和聚酯。优点：可以制造较大平面的制品，设备简单，可大批量生产。缺点：模塑周期长，制品尺寸精度低，不容易成型形状复杂的制品。常见的塑料制品：插座、插头、仪器

2、外壳、盆、槽第一节模压成型容器32、模压成型设备：压力机和压塑模具压力机作用是通过模具对塑模施加压力，启闭模具和顶出制品。主要是液压机：SY-X，X表示压力机的吨位。SY-250第一节模压成型容器45压塑模具：压塑（模压）模具由上模和下模组成，上摸是凸模（阳模）、下模是凹模（阴模）。上、下模的开启和闭合由导柱定位和导向。模具分类：溢料式、封闭式（非溢料式）、凸缘封闭式、半封闭式。第一节模压成型容器模压成型设备6模压工艺过程：压缩模塑是将预热、预压的模塑材料定量地加入已预热的凹模内，然后合模，置于压力机上加压加热。塑料在型腔内受热受压，熔融塑化向型腔各部位充

3、填，多余部分从分型面溢出成为飞边。经一定时间的化学反应，塑料充分固化，成为坚硬的制件，卸压启模即得制品。第一节模压成型容器模压工艺过程3、模压成型工艺排气准备加料合模固化脱模后处理嵌件安放计量78模压成型工艺条件模温模温升高模压压力模温过高模温过低模温的确定原则模压压力的作用模压压力确定原则常用模塑料的模压压力模压压力对模压工艺与制品性能等的影响模压时间的确定原则模压时间对性能的影响第一节模压成型容器模压时间模压成型工艺条件9模温的确定原则厚制品预热坯料流动性好，交联反应速度快形状复杂，薄壁制品低温长时间模温适当提高模温低些提高模温10模压压力确定原则物料

4、流动性好物料固化速度快物料压缩率大模具温度制品形状复杂、深度大、壁薄和面积大预热的塑料降低模压压力提高模压压力提高模压压力提高模压压力降低模压压力11模压时间的确定原则模温高模压压力高物料经预热预压后厚制品交联反应速度慢模压时间短模压时间短模压时间缩短延长模压时间延长模压时间12第二节注射成型容器1、注射成型：将粉状或粒状塑料从注射机的料斗送入料筒内，加热熔融塑化后，借助柱塞或螺杆的推力，物料被压缩并向前移动，通过料筒前端的喷嘴，以很快的速度注入温度较低的闭合模具型腔中,经过一定时间的冷却定型后，开启模具即得制品。优点：能成型形状复杂、尺寸精度高、带有嵌件

5、的制品；成型周期短、生产效率高，易于实现全自动化；适应广泛（主要表现为原料广和产品广）。缺点：设备投资大，模具结构复杂，制造费用高。13注射成型设备第二节注射成型容器2、注射成型设备：注射机和模具注射机：又称注塑机，有柱塞式和移动螺杆式两类。一般包括注射系统、合模系统、液压传动系统和电器控制系统。1415模具：注射模主要由浇注系统、成型零件和结构零件三大部分所组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，是模具中最复杂、变化最大、要求加工精度最高的部分。16浇注系统是指从喷嘴进入型腔前的流道部分，通常包括主流道、冷料穴、分流道和浇口。1718①主流道：

6、常加工成主流道衬套再紧配合在模板上。a.主流道进口直径稍大于喷嘴直径；b.进口直径根据制品大小而定一般为4~8mm；c.主流道直径应从进料口向内扩大，扩大角度为3°~5°。1920②分流道a.分流道在模具上的排列应成对称和等距离分布；b.分流道通常采用的是梯形和半圆形截面；c.在需要的前提下应尽量减小截面积。21③浇口a.浇口的截面为矩形或圆形；b.截面积小于主流道或分流道；c.截面积宜小而长度宜短；d.浇口的位置一般应选在制品最厚而又不影响外形的地方。④冷料穴底部常由脱模杆承担。22注射成型设备第二节注射成型容器最大注射量的校核注射压力的校核锁模力的校核

7、安装部分的尺寸校核开模行程和顶出机构的校核注射机基本参数的校核：23锁模力的校核24开模行程和顶出机构的校核单分型面注射模25双分型面注射模26有侧向抽芯的注射模开模行程校核273、注射成型工艺注射成型工艺过程是将粉状或粒状塑料从注射机的料斗送入加热的料筒，加热熔化呈流动状态后，借助柱塞或螺杆的推力使其通过料筒前端的喷嘴，注入温度较低的闭合模腔中，经冷却定型后开模即得制品。注射成型是间歇操作，每完成一个操作周期需经过塑化、注射和定型等几个步骤。第二节注射成型容器28注射成型工艺过程注射成型工艺第二节注射成型容器充模阶段保压阶段倒流阶段浇口冻结后的冷却阶段脱

8、模塑化成型前的准备注射工艺过程制品的后处理注射冷却定型2930制品