QC小组成果展示.ppt

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1、解决A0车身左前门电泳流痕问题涂装总装工厂############QC小组小组名称涂装总装工厂########QC小组课题名称解决A0车左前门电泳流痕问题成立时间2012年活动时间2012.09-2013.02小组人数4人活动次数16次出勤率100%课题类型现场型小组简介小组成员简介序号姓名姓别部门职称组内分工1333男涂装前处理、电泳甲班工人组长：方案策划2222男涂装前处理、电泳甲班工人组员：资料整理3111男涂装前处理、电泳甲班工人组员：原因调查4555男涂装前处理、电泳甲班工人组员：方案实施一、课题选择课题背景经下序反馈，A0车左前

2、门外表面批量电泳流痕，占实际接入A0车身的100%，形成顽固性的质量问题，严重影响车身整体质量。一、课题选择缺陷统计课题确定2012年处理A0车身左前门电泳流痕统计表日期名称4月5月6月7月8月9月A0生产台数1027158510503677电泳流痕台数1027158510503677降低A0左前门电泳流痕2012年正式生产A0车后A0左前门外表面电泳流痕统计表制表人：555时间：2012-9-30！二、设定目标目标值确定的依据目标值的确定本次QC活动的目标值的确定：将A0车身左前门表面的电泳流痕出现率降低到20%。经单台车身实验，对油箱门

3、盖卡具进行长时间吹扫，能够有效减少左前门外表面电泳流痕的形成。目标设定图制图人：555时间：2012.09.30目标下80%！打磨工序反馈，A0车身左前门电泳流痕现象及其严重，经小组人员翻阅记录和现场调查发现，A0车身左前门的电泳流痕现象出现率达到了100%。现状三、现状调查A0左前门表面批量电泳流痕100%打磨处理后大面积漏铁，喷涂时手工补喷电泳漆，浪费资源。料与环境无关环出现流痕机设备受污染技术水平低人反馈缺陷培训时间短工装问题法四、原因分析交叉污染方法不当无人理会因果分析图制图人：555时间：2012.09.30为落实我们小组确定的目

4、标，小组人员根据实际情况，绘制了因果分析图。吹扫流程出错设计缺陷序号末端因素确认方法验证结果验证人是否要因1培训时间短，对操作流程不熟悉调查分析人员操作熟练，培训记录全面周昊否2设备未及时清理，造成交叉污染。调查分析发现一处已解决林子洋否3发现缺陷反馈后多天不见回复。调查分析当天回复但控制不佳李璐否4长期出现同一种缺陷，无人理会。现场调查上序已加强对此部位控制周昊否5吹扫方法流程不对现场调查严格按照工艺流程对车身进行吹扫李璐否6工装设计缺陷现场调查经跟中发现，A0油箱门工装棱角处大量积水，随着车辆运行向下聚集，滴落表面烤干后形成电泳流痕。周

5、昊是五、确定主要原因五、确定主要原因分析后，发现造成A0车身左前门电泳流痕的出现的“罪魁祸首”就是油箱门工装设计缺陷造成。工装棱角超出车身止口根据上述对于造成车身电泳流痕的主要原因，小组成员经过研究分析制定如下对策:六、制定对策引导1.首先制定临时措施，制作引流工装，引导滴水方向。引流工装引导滴水聚集六、制定对策2.由于临时措施需要人工安装、周转，并非长时有效的方法，经小组人员多次试验，最后决定实行在节省人工的同时效果最好的方法——更改A0油箱门卡具结构，根据原有油箱门卡具的基础上，在油箱门盖卡具防掉锁棱角下焊接一个引流槽。七、对策实施根据

6、原有油箱门工装的基础上，在油箱门盖卡具防掉锁棱角下焊接一个引流槽。八、效果检查根据一个月的跟踪统计发现经试验效果后发现引流工装起到完全起到理想的作用，A0油箱门盖卡具下方流痕出现率远远低于20%，完全完成计划目标。日期名称12年9月12年10月12年11月12年12月13年1月13年2月A0生产台数367734784661405658274215缺陷台数367700000缺陷率100%0%0%0%0%0%改善后A0车后A0左前门外表面电泳流痕统计表制表人：555时间：2013-2-28八、效果检查根据一个月的跟踪统计发现经试验效果后发现引流

7、工装起到完全起到理想的作用，A0油箱门盖卡具下方流痕出现率远远低于20%，完全完成计划目标。目标超额实现了！八、效果检查日期名称4月5月6月7月8月9月10月A0生产台数10271585105036773478背胶砂纸消耗（张）51484452419010水砂纸消耗（张）253162157380辅料消耗大幅度降低，按照以往数据计算，单台车能够节省辅料费用1.2元日期名称12年10月12年11月12年12月13年1月13年2月共计A0生产台数3478466140565827421522237单台节约成本（元）1.21.21.21.21.21.

8、2节约（元）4173.65593.24867.26992.4505826684.4辅料消耗表制图人：555时间：2013.2.2812年10月-13年2月节约的辅料金额制图人：5