物品报废管理制度.doc

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1、物品报废管理制度一.目的:1.1为了控制产品批量报废,提高个人质量意识,减少公司损失,加强自我监督能力,提高个人责任心,特制定本标准。1.2为控制物品的报废活动,加强对报废品的处置管理和物品成本的控制。二.范围2.1适用于质量保证部下达产品项目批准决定,投入批量生产(包括批量引导)阶段,产品生产以及技术更改过程中产生的自制件、外协件、外购件报废的处置管理。2.2适用于报废品的产生、判定、定置到清理出生产现场,直到回收、销毁的全过程。2.3适用于公司同的原材料、在产品、产成品、刀具、夹具、检具、工具、设备等所有报废产品物料三、相关术语3.1报废品:无法通过返工、返修恢复其预期功效,且不能作为让

2、步处理继续使用的不合格品。3.2报废:对报废品进行申报、评审判定、处置、处理等一系列管理活动。四、主要部门职责4.1相关部门:初步鉴定产品物料是否存在严重缺陷并开具报废单4.2品质部:根据相关鉴定结果判定是否报废4.3行政部:根据相关材料特性寻找相关废弃物料处理单位(变卖)4.4财务部:负责废品损失及向供应商索赔的核算和资金回笼工作。4.5相关部门:报废品所在单位负责报废品的标识、集中存放、保管、记录、定期申报,并对产生报废的责任单位进行初步判定;4.6生产管理部:负责制定各种零部件返工工时的计算;负责编制由于产品工废而需增加的物料补充计划;4.7采购部:参与外协件、外购件料废的判定,并负责

3、料废品向供应商的索赔工作;4.8废品场:负责全部工废品及供应商不愿退回的料废品的接收和处理;五、标准内容:5.1、报废类型:5.1.1因客户工程更改或工艺改进;使原有产品物料报废5.1.2因库存时间过久性能或颜色有差异;导致产品物料报废5.1.3生产制程中或周转过程所出现的不良品;导致产品物料的报废5.1.4品质部在检验过程中发现的不良品5.1.5品质部在做各种破坏性实验时导致的产品物料报废5.2、报废品的控制:5.2.1如报废品含组件;仓库需退回生产制造部门将可用零件拆除后方可报废。拆下的零件经检验合格后入库;生产制造部方可使用。5.2.2可编辑word,供参考版!品质部在接到报废单后;对

4、产品物料进行品质判定;物料及单据核对必须在两个工作日内完成。5.2.3如判定产品物料与报废单不符或不合理;则单据退回相关部门重新处理或重填单据。5.2.4如品质部门确认无误则签核单据并送相关部门;财务部核算成本。在报废产品物料上填写报废标识。5.2.5申请部门按照报废单据核准的处理方法;将相关产品物料送到指定的地点报废处理。5.2.6外购的产品物料放于退货区;由采购部统计数据联系供应商办理退货。5.3、工作流程5.3.1报废品的预判定:发现不合格品的各单位负责人根据不合格品的状态对其进行预判定,并及时通知最终判定人员对其进行最终判定(一般在发现不合格品后的两个工作日内完成最终判定工作)。通常

5、对不合格产品采取的处理方式有:a)拒收;b)返工;c)返修;d)让步;e)报废。5.3.2报废品的判定及记录:5.3.2.1料废品由发现单位填写《料废通知单》报材料实验人员或回收鉴定人员对其进行最终判定,《料废通知单》上应注明料废品的生产厂家、数量、损失工时及损失费用,如果产生连带件损失,应将连带件的数量、损失工时及损失费用加上;最终判定后由发现单位将所有报废品运送至回收指定位置。注:发现单位必须将料废品及连带报废品拆解成最小的供货状态。5.3.2.2工废品由发现单位填写《工废通知单》,交由责任单位主管以上领导或其授权人签字认可后(如果责任单位不认可,由材料实验人员或回收鉴定人员对责任单位进

6、行最终确认),报材料实验人员或回收鉴定人员对其进行最终判定,《工废通知单》上应注明造成工废的责任单位、工废品数量、损失工时、损失费用;最终判定后由发现单位将所有报废品运送至回收指定位置。注:批量生产后由于客户设计更改导致的产品报废算工废,由客户承担损失。5.3.2.3工具报废由使用单位填写《工具报废通知单》交由责任单位主管以上领导或其授权人签字认可后,将报废工具归还仓库;仓库管理员必须交由最终判定人员进行最后的判定方可报废;5.3.2.4刀具报废由使用单位填写《刀具报废通知单》交由责任单位主管以上领导或其授权人签字认可后,将报废刀具归还仓库;仓库管理员必须交由最终判定人员进行最后的判定方可报

7、废;5.3.2.5检、量具报废由使用单位填写《检、量具报废通知单》交由责任单位主管以上领导或其授权人签字认可后,将报废检、量具归还仓库;仓库管理员必须交由最终判定人员进行最后的判定方可报废;5.4已判报废品的处置5.4.1回收鉴定人员将所有的已判料废品做出特殊的标识(能防止被再利用)后,由仓库物料员送到到废料房统一管理,并及时地将料废品及其连带报废件退回供应商。可编辑word,供参考版!5.4.2凡是已判定工

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