现代家具企业生产模式分析(doc12)(1).doc

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1、现代家具企业生产模式分析序言　　中国家具业同欧洲家具业相比究竟有多大差距　　中科院在今年2月18日推出的《2005年中国现代化报告》中指出：中国在本世纪下半期进入世界前十名；2001年我国和世界经济现代化水平相比较，比美国差100年，与德国差80年，与日本差50年。那么中国的家具业同发达的欧洲家具业究竟有多大差距呢？以我国一批知名的板式家具企业来对比，这些企业基本上实现了机械化生产，年产值1亿－8亿元，单位员工年产值20万元－30万元，建厂历史10年－20年。德国的知名板式家具企业基本上实现了自动化生产，年产值在10亿－50亿元，单位员工年产值100万元－200万元，建厂历史50年-

2、100年。从数据对比，我们看到了在工业化水平和劳动生产率方面的巨大差距。但我们还未看到的是在家具的产业链构成、生产经营模式、劳动力素质（2005年中国现代化报告提出面临十大挑战中，其中一条是“全国提高劳动力素质”）方面的巨大差距。　　中国家具业在改革开放二十年来所取得的成就　　当然我们应该看到中国家具业在改革开放的近三十年的巨大成就，2004年中国的家具出额突破100亿美元，比1995年翻了近10番。随着信息时代的到来，世界正在面临一场以现代制造技术为中心的产业革命。中国的家具制造业已经开始被世界瞩目，因此更应以积极的姿态，去迎接这场产业革命（制造革命）带来的机遇和挑战。我们不但需要

3、加快家具创新设计能力、现代管理能力、快速制造能力，更需要加快提升信息技术的应用能力，以全面提升家具制造业的竞争力水平。　　去年广东出现“民工荒”给制造业带来的挑战去年广东首次出现“民工荒”，对广东的制造业产生了较大的影响。今年春节刚过，据“南方都市报”2月18日的报道：“节后返穗外来工减少一成”。这里有两个主要原因：一是“今年中央一号文件威力很大，进一步减免农业赋税，也将一部分农民工留在了当地潜心务农”；二是“长三角地区薪醉更具吸引力”。这对于本身已经劳工紧缺的广东，尤其是作为劳动密集型的家具制造业来说，是一个严峻的挑战。如果广东家具制造业还是按传统的生产经营模式运作，必然民惨遭淘汰

4、。因此面对越来越激烈的家具市场，转变生产经营模式，加快技术管理创新是企业持续发展的必然道路。1　家具企业生产模式现状　　1.1　欧洲先进企业生产模式现状　　龙头企业做终端产品，大多数企业做协作加工某一类零部件或某一项工艺（如油漆或封边）；以龙头企业为核心，周边的中小企业作为卫星厂，实行专业化、协作化的生产模式。　　1.1.1　专业工厂举例　　1）专门的开料工厂，拥有大型的纵横电子锯，为周边地区的家具厂开锯板材，并准时将开好的板料送到客户的封边车间。　　2）专门的油漆饰面加工厂，拥有先进的喷涂、辊涂、淋涂油漆生产线，为周边地区家具厂的产品零部件送到客户的装配车间。　　3）专门的封边工厂

5、，拥有各种先进的封边机（单面、双面、后成型、能封PVC和木边、木皮等）。　　1.1.2　龙头企业举例　　1）德国的VS公司，有100多年的历史，专业生产办公家具、学生书桌、椅，年销售3亿多欧元，生产管理实现了自动化，见图1。　　公司有一条生产学生椅的流水线，见图2。这款榉木为学生椅整整生产了40年，每年生产15万张。　　2）德国的威玛公司，有104年历史，专业生产现代板式家具，有600名员工，实行两班制运作，年销售额1亿多欧元。整个生产过程实现了以标准化、数字化（条形码）为基础，网络化为支持的自动化管理，见图3。每批次投料的零件，都有一个条形码贴在上面，当条形码经过扫描仪时，计算机就

6、会发出指令，该零件应传送到什么机台时停下来进行加工，加工完后要送到哪个机台再加工或下一个工序，直到送到半成品仓或装配生产线上。　　装配或包装好的产品表面有一张产品条形码。产品放在入库存的传送带上，当经过扫描仪时，计算机会发出指令，这件产品应该送到几号装车的备货区；当到达备货区时，机械手会自动将该件产品推离传送带。　　1.2　中国企业生产模式现状　　中国大多数家具企业基本是沿用“小而全”或“大而全”的半手工、半机械化的生产方式。由于受传统观念的影响，谁也不愿作配角，造成社会资源不能充分发挥互补优势。　　一些较成功的企业的生产模式现状：　　1）某台资企业，专门生产钢家具，有5000多名员

7、工，年出口1亿多美元。实行专业化、协作化的大生产模式，有大量的外协件按照公司的要求，保质保量，准时送到工厂指定的地点。生产上使用大量的简易实用的专门机械，配上物流系统（空中悬挂送料系统，节省空间和缩短运输距离）使产生有节奏的运行。（低成本战略）　　2）某民营企业，专门生产出口日本三的板式家具。实施严格的质量标准，对所有新产品要先做功能所要求的承重、耐腐蚀、抗变形等试验。采用先朝气　流水线包装方法，既提高了生产效率又保证了包装过程不会出现差错。（质量竞争战略