塑料制品的设计.doc

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1、塑料制品的设计塑料制品的设计不仅要满足使用要求，而且要符合塑料成型的工艺特点，并且尽可能的使模具简单化。这样既是成型工艺稳定，保证塑料制品的质量，又可以降低生产成本。塑料制品要考虑一下因素。1、塑料性能：塑料的物理学性能和工艺性能。2、成型方法：要看具体的成型工艺要确定设计法案。3、模具结构和制造工艺：要利于模具结构简化和方便制造。一、塑料制品结构设计的一般原则1、力求使制品结构简单，避免侧向凹凸结构,使模具结构简单，易于制造；设计塑料制品时，应满足塑料制品功能的要求的前提下，力求使制品结构简单，尤其是要尽量避免侧向凹凸结

2、构。因为侧向凹凸结构需要模具增加侧向抽心或斜顶机构，使得模具变复杂，并增加成本。不合理合理如果侧向凸凹结构不可避免，则应该使侧向凸凹结构简单化，这里有两种方法可以避免模具采用侧向抽心或斜顶机构：强行脱模和对插。•注：关于强行脱模：1） 当侧向凹凸较浅且允许有圆角时，可强行脱模；2）可强行脱模的塑料有PE、PP、POM和PVC等；上图的W不宜小于1/3H。制品设计时除了尽量避免侧向抽心外，还力求时模具的其它结构也简单耐用，主要包括一下几方面。(1)模具成型零件上不得有尖利和薄弱结构。模具上的尖利或薄弱结构会影响模具强度及使用

3、寿命。制品设计时应尽量避免这种现象出现。（2）尽可能使成型零件简单易加工。（3）尽量使分型面变得简单。简单的分型面使模具加工容易，生产时不易产生飞边，容易切除水口。2、壁厚均匀，避免出现过厚或过薄的胶位壁厚均匀为塑料制件设计的第一原则，应尽量避免出现过厚或过薄的胶位。这一点即使在转角部位也非常重要。因为壁厚不均会使制件冷却后收缩不均，造成凹陷，产生内应力、变形及破裂等。另外，成型制件的冷却时间取决于壁厚角厚的部分，壁厚不均会使成型周期延长，降低生产效率。当壁厚有较大的差别时，应抽取厚的部位，力求均匀化。在减胶时，应尽可能地

4、加大内模型芯，这是为小内模型芯的温度增高会使成型周期加长。壁厚减胶后，若引起强度或装配的问题，可以增加骨位或凸起去解决。如果厚壁难以避免，应用渐变去代替壁厚的突然变化。壁厚改进的方法：不合理合理3、保证强度和刚度塑料制品的缺点之一是其的强度和刚度远不如钢铁制品。如何提高塑料制品的强度和刚度，使其满足产品功能的要求，时设计必须考虑的。提高制品强度和刚度最简单实用的方法就是设计加强筋，而不是简单的增加壁厚的办法。因为增加壁厚不仅大幅的增加制件的重量，而且易产生缩孔、凹痕等缺陷，而设计加强筋不但能提高制件的强度和刚度，还能防止和

5、避免塑料的变形和曲翘。设计加强筋的方向应与料流方向尽量保持一致，以防止充模时料流受到搅乱，降低制件的韧性或外观质量。加强方式有侧壁加强、底部加强和边缘加强等。对于容器类的制品，提高强度和刚度的方法通常都在边缘加强，同时底部加圆骨或做拱起等结构。4、装配间隙合理各制品之间的装配间隙应均匀，一般制品间隙（单边）如下：（1）固定件之间配合间隙0.05~0.1mm。（2）面、底壳止口间隙0.05~0.1mm。（3）规则按钮直径φ≦15mm的活动间隙（单边）0.1~0.2mm；规则按钮直径φ＞15mm的活动间隙（单边）0.15~0.

6、25mm；异形按钮的活动间隙0.3~0.35mm。5、其它原则（1）根据制品所要求的功能决定其形状、尺寸、外观及塑料，当制品要求较高时，应先通过外观造型在设计内部结构。（2）尽量将制品设计成回转体或对称形状。这种形状结构工艺性好，能承受较大的力，模具设计时易保证温度平衡，制品不易产生曲翘变形。（3）设计制品时应考虑塑料的流动性、收视率及其它特性，在满足使用要求的前提下制品的所有转角尽可能设计成圆角，或用圆弧过渡。如下图：不利于塑料的流动性有利于塑料的流动性碰穿会阻碍溶胶的流动性（4） 在保证制品性能和使用要求的情况下，尽量

7、选用价廉、且成型性能好的塑料。二、制品的尺寸和精度1、制品的尺寸制品的尺寸首先受到塑料的流动性的限制。在一定的设备和工艺条件下，流动好的塑料可以成型较大的塑料制品；反之能成型的塑料制品尺寸较小。其次，塑料制品尺寸还受成型设备的限制。注塑制品尺寸要受到注射机的照射量、锁模力和模板尺寸限制。2、制品的精度影响塑料制件尺寸精度的因素主要有以下几方面：（1）、塑料收缩率的波动：（2）、成型工艺参数：成型工艺条件如料温、模温、注射压力、保压压力、塑化背压、注射速度、成型周期等参数都会影响成型收缩率的大小和波动范围。（3）、模具的制造

8、精度：模具的结构如分型面选择、浇注系统的设计、排气、模具的冷却和加热等以及模具的刚度等都会影响制件尺寸精度。（4）、模具的老化：模具在使用过程中的磨损和模具导向部件的磨损也会直接影响制件的尺寸精度。产品设计者在确定尺寸公差时要考虑以下方面：（1）、应根据制件的使用要求和塑料材料的特性合理确定制件的尺寸公