塑料制品的设计原则

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1、3．1制品几何形状的设计在满足使用要求的前提下，对塑料制品的设计要求是，既要美观大方，又要符合塑料成型工艺的特点。下面仅讨论翅料制品的几何形状与成型工艺、模具结构以及制品质坦的关系。制品几何形状设计应遵循的原则如下：(1)在保证塑件的使用性能、物理、化学、介电性能与力学性能等的前提下价格低廉和成型性能较好的塑料，AVX钽电容并力求结构简单、壁厚均匀、成型方便。(2)在设计塑件时，应考虑其模具的总体结构，使模具型腔易于设计制造，模具拍芯和推出机构简单。(3)在设计塑件时，应考虑原料的成型工艺性，如流动性、收缩性等，塑件形状有利于模

2、具分型、排气、补缩和冷却。(4)在设计塑件时，应考虑其成型方法，44同的成型方法对塑件的结构有不同的要求。3．L1形状塑件的几何形状应尽可能保证有利于成型的原则，即在开模取出塑件时，尽可能不采蝴复杂的瓣合分型与侧抽心。为此，塑件的内外表面形状要尽量避免旁侧凹陷部分，如图3—1、图3—2所示。311．2脱模斜度由于边料冷却后产生收缩，会使塑件紧紧包仕模具型芯成型腔中的凸起部分，为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中取出塑件，防止脱模时拉伤或擦伤塑件，设计塑件时必须考虑塑件内外表面沿脱模方向均应又有足够的脱模斜度。选择具体的脱模斜度时，

3、应注意如下原则：(1)满足制品尺寸公差要求的前提下，脱模斜度可取得大(2)在塑料收缩率大的情况下应选用大的脱模斜度。(3)当制品饿厚较厚时，因成型时制品的收缩量大，故也应选用较大的脱模斜度。(4)对于较高、较大的制品，应选用较小的脱模斜度。(5)对于高精度的制品，应选用较小的脱模斜皮。(6)只是在制品高度很小时才允许不设计服模斜度。(7)如果要求脱模后制品保持在型；憾一边，可有意将制品内表面的脱模斜度设计得比外表面小。(8)如图3—3所示，取斜度的方向一般内7L以小端为基准，斜度由扩大方向取得，外形以大端为幕准，斜度内缩小方向取

4、得。3．L3壁厚塑件的壁厚与使用要求和工艺要求钉义。府尽量使制品的各部分壁厚均匀．避免有的地方太厚或有的地方太薄，否则成型后因收缩不均匀会使制品变形或产生缩7L、凹陷、烧伤以及填充木足等缺陷。制品壁厚一般在1—6mm，最常用的数值为2—3mmo表3—1列出了热塑性塑料制品的最小壁厚及常用壁厚的推荐值。3．1．4加强筋加强筋的作用是在不增加壁厚的情况下提高塑件强度、刚度，钽电容避免翘曲变形，在一定程度上可以改善塑料的无模流动性。加强筋的形状和尺寸如图3—4所示。原则亡，筋的厚度不应大于壁厚，否则壁面会因筋根部的内切园处的缩孔而产；

5、生凹陷。加强筋的高度也不宜过高，以免筋部受力破损。为厂得到同样的增强效果，可多没一些高度较低的筋来代替较高的筋。加强筋的设置方向应尽可能与熔体流动方向一致，以免料流受到搅乱，使塑料制ndn的韧件降低。若制品小需设置许多加强筋，其分布排列应相互错开，以避免收缩不匀引起的破裂。图3—5(b)的设计就比阁3E(a)的合理。3．L5圆角为了避免应力集中，提局塑料制品的强度，改善熔体的流动情况和便于脱模，在制品各内外表面的连接处，均应采用过渡圆弧。制品上的圆角对十模具制造、提高模具的强度也是必要的。在入特殊要求时，制品的各连接处均应有半径

6、不小于o．5—1删的圆角。如图3—6所尔，一般外圆弧半径应是壁厚的1．5倍，内圆角半径应是壁厚的o．5倍。3．1．6孔制品上各种7L的位置应尽可能开设在不减弱制品的机械强度的部位，孔的形状也应力求不增加模具制造工艺的复杂性。孔间距、孔边距不府太小(见闻3—7和表3—2)，否则在浆配时7L的周同易破裂。当两孔径不一致时，应以小儿直径为查袭依据。查农时，选取上限还是下限可参考制品的材料特性而定。制品上的rq定用几和义他受力7L的四周可采用凸边加强筋，如图3—8所示。孔的设计原则为：保证足够强度，以满足使用要求；尽量避免侧孔。当制品有

7、侧面孔或侧面凸凹时，往往会使模具的设计和制造复杂化。因此，在设计有侧面及侧面凸凹的制品时，应考虑尽可能使模具结构简单化，以适合于模具的自动化少产。对于较浅的内侧凹槽并带有团角的制品，若制品在脱模温度下具有足够的弹性，则可采用强制脱模的方法将制品脱111．而不必采用组合型芯的方法。聚甲醛、聚乙烯、聚丙烯等的3．1．8标记及花纹根据装滨或某种要求，制品上常需直接制出文字、符号或花纹。因为模具上的凹形标志及花纹易于加工，所以制品上多采用凸型文字、符号或花纹。当塑料制品上不允许有凸起，或在文字符号上需涂色时，可将凸起的标志设在凹坑内，如

8、图3—10所示，这样既便于制造，明目避免碰坏凸起的标志。制品上成型的文字、符号凸出高度应不小十o．2mm，线条宽度不小于o．3帅，一般以o．8咖最为适宜，AVX两线条之间的距离应不小于o．4mm，边框可比字体高出o．8mm以上，字体或符号的脱模斜度府大丁10‘。