油箱盒型件分析报告.docx

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1、油箱盒型件分析报告ESI-China2014年6月1目标为了验证Pam-stamp2G的热成形功能，特针对油箱盒型件进行模拟仿真。要求通过计算机模拟，将零件形状及材料牌号输入计算机，通过模拟达到初步给定模具设计方案的目的，能够实现整个加工过程的仿真；包括应力、应变、厚度等。2油箱盒型件计算分析过程选择的材料LF6,厚度为3mm方案1:采用一次拉伸的方法拉伸此模型，模具的所有圆角都是30mmo凹模的CAD模型如图1所示：图1凹模cad模型毛料的CAD模型如图2所示:图2毛料CAD模型仿真模型的数模如图3所示，

2、凹凸之间的间隙为3.3mm,摩擦系数为0.12,压边力的大小为500KN；图3有限元仿真模型仿真结算结果厚度分布云图如图4所示，塑性应变分布云图如图5所示，等效应力分布云图如图6所示；图4厚度分布云图..prowc0.6343

3、620.5133930.3924230.271454(0.1504850.029515n=0.029515x=0.876301图6等效应力分布云图通过对成型结果的分析得到，此零件的拉伸完成以后的最小厚度为0.472577mm,根据厚度判断此零件通过一次拉伸肯定拉裂。方案2：采用两次拉伸的方法拉伸此模型，模具的所有圆角都是30mmo两次拉伸的凹模的CAD模型如图所示，图7为第一套模具的CAD模型，图8为第二套模具的CAD：图7笫一套凹模具CAD模型图8第二套凹模具的CAD模型毛料的CAD模型如图9所示：图9毛

4、料的CAD模型仿真模型的数模如图所示，凹凸之间的间隙为3.3mm,摩擦系数为0.12,压边力的大小为500KN；图10为第一套模具的CAE模型图11为第二套模具的CAE模型;图10第一套模具的CAE模型图11第二套模具的CAE模型仿真结算结果厚度分布云图如图12所示，应变分布云图如图13所示，应力分布云图如图14所示；Thickness5.4192034.9838384.5484734.1131093.6777433.2423782.8070142.371649Min=2.371649Max=5.41920

5、3图12厚度分布云图1.1487040.9572540.7658031.340155Plasticstrain(membraneorequivalent)0.5743520.3829010.191451—1©qqOoooMin=0.000000Max=1.340155图13塑性应变分布云图图14等效应力分布云图通过对成型结果的分析得到，此零件的拉伸完成以后的最小厚度为2.371649mm，此零件的减薄量在20%左右，可以判断此零件通过两次拉伸不会发生破裂。3结论通过对两个方案的分析结果进行分析可以得到，此零

6、件通过一次拉伸很难拉伸得到相应的结果，因此建议此零件采用两次拉伸的方法的工艺来生产此零件。PProject**Stmnpting-op-3'•Module*S