仓库作业程序指导手册.doc

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1、仓库作业程序指导手册一、入库作业：非经正常验收手续的产品、材料不得办理入库。1、材料入库：（1）材料仓库仓管员每天早上8点前提供准确的材料库存情况报送分公司总经理，厂办根据当日的生产计划，计算各种材料的需求量，合理安排生产；（2）仓库主任负责了解材料的收发存情况，做好材料进度管制、跟催工作，大宗材料到库后及时组织人员调整库位，并预留卸货时所需人数；（3）当纸箱供应商送货到厂后，仓管员在接到质检部门开具的合格报告后方可安排卸货，并责成送货人员按区堆放，当班仓库员在签收送货单时，必须将所属该供应商的不合格纸箱当次全部退回，退货数直接在送货单上冲减，以剩余数作为当日的入库数量；（4

2、）材料卸车后，仓管员根据送货清单对实物进行清点，数量相符后开具入库单，如属铁路提货存在破损或数量短缺，则需做好相应的铁路破损及短缺记录，以备索赔时用；（5）送货单的签收必须规范，若有改动处，送货当事人员及收货仓管员都必须在改运处签名；材料短少、破损的必须在送货单上注明清楚；对于无送货单或送货单联数不够的，则进行复印或自行书面详细记录备查；（6）在未取得检验合格单之前，该批材料必须另行堆放于“待检区”或悬挂“待检”标识，不得做入库出库操作；（7）材料仓管员依当日已签收的送货单开具入库单，经仓库主任签字确认后，“记账联”送交财务，作为结算凭证；（8）所有物资都要执行入库和出库程序

3、，不得未办理出入库手续就直接用于生产、消耗或其他任何用途。入库、出库手续办妥之后，仓管员应立即对材料卡进行登记，并在物料卡的“入库数”、“出库数”、“结存数“处记录，并于当班结束前进行盘点，确认结存数与实物一致后在保管员签字处签名。2、成品入库：（1）生产时，当班仓库员以小时为单位对所下线产品的板数与箱数作统计，并认真做好台帐记录，要求按公司规定，及时按实际产品批号在系统中做生产入库一次，在系统中录入相应的产品代码、名称、数量、批号等信息；（2）车间各班次在交接班时，当班仓管员依当班产品台帐记录与车间当班责任人核对该班的产品下线总数，同时参照车间记数器的数据和叠包工记录的数据

4、进行点算工作；对于数字有出入的，报告仓库主任，由仓库主任牵头会同当班车间成品入库责任人一同盘点当班实物，最终以实物数为准作为当班产品入库数；（3）当班产品下线数确认后，成品仓管员开具成品入库单，仓库主任、车间主任复核签字，将入库单相关联送财务及车间各一联，同时在系统中做好入库记录；（4）成品仓管员每天早上7点前提供准确的成品库存情况给仓库主任、分公司总经理各一份。二、储存作业：以库区经济有效利用，产品、材料存取方便为原则。1、将仓库划分包装材料区、原材料区，辅料区、待检区、不合格品区、成品区等若干区，并制定明显标识，同种产品、材料应尽量存放在同一区块内，不同型号及入库时间不同

5、的产品材料不可混放；2、物资堆放效果要达到整齐有序、目视美观，并要求生产日期早的摆放在该产品、材料储存区块的前面；摆放做到“5距”，即场距、堆距、柱距、墙距、顶距保持有效距离；每种材料都应划分固定区域；3、成品堆放实行单、双面板堆放，单层铲板用于成品离地，放底层，双层铲板用于叠高，放上层，两种铲板不得混用；爱护铲板，避免野蛮装卸和摔扔铲板；4、同一班次产品置于同一区域，并实行先进先出、发货方便且留有效铲车通道；5、产成品按公司规定打印批号，并分开堆放，不同批号的产品严禁混放；6、当班仓管员必须不定时地巡视库区，查看库区物资有无遭损受潮，有无遭鼠害，有无被盗等情况，对于有特别存

6、放要求的材料分别置于冷库及冷藏柜中，对于接近或超出保质期的产品、材料做好记录，及时上报分公司总经理避免形成呆滞物资；7、仓库主任每天不定时巡视检查仓库，并填具巡查记录；8、仓库杜绝无关人员出入，节假日留有人员值班，值班人员外出必须向上级有关领导报告，经批准后关闭门窗、电源，确认无隐患后方能离开。三、出库作业：发货以先进先出为原则，未经核准申领或借用的物资不得出库。1、当班仓管员接经审核生效的领料单后，仔细核对所领材料的品名规格、单位、数量，并参照材料消耗定额及生产计划发料，并在领料单上填写实发数，对于超额领料的，仓管员有权拒绝发料，直至见总经理批示方可发料。发料结束后，根据领

7、料单及时开具出库单，并在系统中做出库操作；2、仓管员在发料时，必须及时登记材料卡，当班结束前仓管员必须进行盘点，确认结存数量与帐面一致后，在材料卡上签字，确保账物卡一致；3、成品出库必须遵循审单、配备、点数、复核、门卫登记等手续，杜绝产品的误配误发、多发漏发；4、仓库管理员以排货计划对照系统相应订单打印出交货单，交货单必须有完整的产品数量、对应批号、客户资料等信息（仓库同时要备有印刷的一式五联手工交货单，以备停电、电脑或系统故障、订单分拆所需）叉车司机凭单配货、点数，每单完成后在交货单相应处签名确认；运