FMEA讲义幻灯片.ppt

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1、1潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施TÜV南德意志大中华集团2潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施第一部分基本原理3潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施1、什么是FMEA●FMEA的定义:在设计阶段/更改设计阶段,对产品/零件/制造过程进行分析:◆找出潜在失效模式,◆分析其可能的后果,◆评估其风险,◆预先采取措施,减少失效模式的严重程度,降低发生的概率,有效提高可靠性,确保顾客满意的系统化活动。4潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施●实施FMEA的时机:◆开发新产品、实施新技术、开发新过程时应用;◆对现有产品/过程实施

2、更改;◆现有产品/过程应用于新的环境、场所时;◆FMEA也可应用于非生产领域。●实施FMEA的目的:◆寻找产品及加工过程中的潜在失效及其后果;◆确定消除或减少潜在失效发生的措施;◆将全部分析过程文件化,以供评审;◆使风险分析集体化—跨部门小组。5潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施●FMEA是事前行为◆通过FMEA确定的措施为预防措施;◆各类失效模式均为“潜在”,即可能会发生;◆潜在失效模式是凭经验和对以往事故的评估获得;●FMEA是为各类设计/更改设计做准备的活动◆FMEA是对“设计策划”环节的补充活动;◆在设计策划过程中,通过FMEA明确如何使顾

3、客满意;◆FMEA完善了产品/过程设计。6潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施●FMEA的分类◆D-FMEA(设计FMEA):在产品设计过程中使用,分析对像为:总成/分总成/零件;◆P-FMEA(过程FMEA):在工艺设计过程中使用,分析对像为加工工序;●FMEA是改进的工具,是完成产品/过程开发的长期任务。7潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施●FMEA分析的范围及重点◆新产品、新工艺:FMEA是为了完成产品/工艺设计,并使其最佳化。◆修改产品/工艺:FMEA是为了进行修改后的风险分析。◆改变了使用条件:FMEA是为了分析使用条件对原产品

4、/工艺的影响。8潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施2、FMEA的发展历程●1950年格鲁曼提出对飞机主控系统进行失效分析,●1957年波音与马丁公司正式编制FMEA的作业程序,●1960年美国太空总署将FMEA应用于航天计划并编制作业程序,●1970年汽车工业将FMEA做为设计评审项目,9潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施●1974年美国海军制定舰艇装备的FMEA程序,●1985年国际电工委员会出版FMECA国际标准(IEC812),●1990年美铁道业要求用FMEA来提高火车车箱的安全性,●1991年ISO9001标准建议用FMEA来

5、提高产品及过程的设计,●1993年美国汽车工业行动集团编制了FMEA参考手册,10潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施●1994年美国三大公司推出QS9000标准及核心工具书,●其他领域:◆ISO9004:将FMEA作为设计评审之要项,◆CE标志:以FMEA作为安全分析的方法,◆ISO14000:以FMEA作为重大环境影响的分析及改进方法。●2008年美国三大公司将FMEA手册更新为第四版。11潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施3、进行FMEA分析的必要性●减少风险和损失,提高产品可靠性,●可对不同的设计方案进行客观真实的评价,●有助于可

6、制造性和装配性的初始设计,●可建立失效模式库,为改进奠定基础,●能够发挥集体的经验和智慧,●可有效地识别特殊特性,●降低成本。12潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施4、FMEA是系统的分析方法明确分析对像的功能性能要求若设计不当,会有什么问题?问题后果?问题起因?怎样预防探测?产重程度?发生频率?方法有效否?采取措兔设计更改过程更改特殊控制其他更改13潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施5、FMEA分析的基本原则●基本原则:运用失效链,连问为什么,找到导致失效的根本原因。●失效链:◆定义:一个潜在失效事件发生,引起下游系统产生连锁的失效事

7、件,为失效链。◆在失效链中,上一个失效是下一个失效的起因,在实施FMEA中,一定要找到最终失效,才能从根本上解决问题。14潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施第二部分实施FMEA分析的通用方法和思路15潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施1、建立FMEA小组●目的:在组织上进行保证,●FMEA的实施应由多方论证(跨职能)小组负责,●小组成员应具备必要的专业知识,●小组成员应具有相关经验。●顾客及供应商应为小组成员。16FMEA小组成员的资源配置FMEA开发主题所需的相关资源和技术确定FMEA范围项目主管、顾客、整体负责人确定小组职能、顾客要

8、求项目主管、顾客、整体负责人、市场、制

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