浅谈车床加工螺纹.pdf

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1、KEJIGUANLI/科技与质量浅谈车床加工螺纹陶亚重庆机械高级技工学校400055分析在普通车床上车削螺纹时常见的故障，如牙型角不正确、螺距(或导程)不正确、表面粗糙度值大、乱牙、中径不正确等，针对故障产生的原因提出了相应的解决方法及在数控机床加工中运用宏程序车削矩形螺纹。“牙型角；螺距；表面粗糙度；宏程序车螺纹是当工件旋转时，螺纹车刀沿工件的轴线方变速后再传给丝杠，由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合向作等速移动形成螺旋线，经多次吃刀后，在工件圆柱带动刀架及车刀作直线移动，这样工件的转动和刀具的表面上，形成具有

2、凸起和沟槽的部分就形成了螺纹。加移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和工螺纹的方法有很多种，而在一般的机械加工中通常采刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时，由于各用车螺纹的方法(车工的基本技能之一)。在卧式车床种原因,造成主轴到刀具之间的运动在某一环节出现问上加工螺纹时，必须保证工件与刀具之间的运动关系，题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应即主轴每转一圈(工件转一圈)，刀具均匀地移动一个及时解决。螺距(或导程)。它们的运动关系是通过主轴带动工件1牙型角不正确起转动，主轴的运动经挂轮箱

3、传到进给箱，由进给箱经图3是以一乘用车为例、采用的麦弗逊式独立悬架、其导向结构尺寸变化测得。其中下横臂取不同值时对前轮定位参数的变化趋势。可以看出，越长横臂，轮距曲线曲率半径变大，说明轮距变化小，轮胎降低磨损。其他前轮定位参数也均有利。所以在结构允许的情况下、尽可能的加长下横摆臂长度、对操纵稳定性是有利的。图1麦弗逊式独立悬架导向机构受力简图图3麦弗逊式独立悬架运动特性4结束语本文论述了麦弗逊独立悬架装置参数的匹配设计的方法，该方法适用于各种配置烛式独立悬架的轻型汽车。从受力分析出发明确、麦弗逊发独立悬架导向

4、机构、主销轴线、滑注轴线和弹簧轴线不共线的原因。借鉴实测车型其悬架导向机构设计、对车轮定位参数的变化及其对汽车操纵稳定性的影响、得出结论；在满足布置要求的前提下，应尽量加长摆臂长度。【参考文献】[1]余志生主编．汽车理论(第3版)[M]．北京：机械工业出版社。2000．图2角变化示意图[2]刘惟信主编．汽车设计[M]．北京：清华大学出版杜，2001．144质量管理（1）刀尖角不正确。刃磨车刀时刀尖角不正确，磨出。解决方法两侧后角严格按增减值磨出。三是切削即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的用量选择

5、不当。解决方法：切削速度（高速钢车刀）不牙型角不一致，导致加工出的螺纹角度不正确。解决方可太大，背吃刀量应小于0.06mm。四是切屑流出方向法：刃磨车刀时必须使用角度尺或样板来检测，得到正不对。解决方法：硬质合金车刀高速车螺纹时，最后一确的牙型角，其方法为：将样板或角度尺与车刀前面平刀的背吃刀量要大于0.1mm，使切屑垂直于工件的轴行，再用透光法检查。常用的公制螺纹牙型角：三角形线方向流出。五是产生积屑瘤拉毛螺纹侧面。解决方法：螺纹60度，梯形螺纹3O度，蜗杆40度。避开使用产生积屑瘤的切削速度范围。六是刀柄

6、刚性不（2）径向前角未修正。为了使车刀排屑顺利，减够，产生振动。解决方法：选用刚性较好的刀柄，装夹小表面粗糙度，减少积屑瘤现象，经常磨有径向前角，时刀柄不易伸出过长。这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合，使得车出4乱牙工件的螺纹牙型角大于车刀的刀尖角，径向前角越大，牙型角的误差也越大。同时使车削出的螺纹牙型在轴向乱牙的原因是当丝杠转一转时，工件未转过丝杠转剖面内不是直线，而是曲线，影响螺纹副的配合质量。数整数倍而造成的，即工件转数不是丝杠转数的整数倍。解决方法：在刃磨有较大径向前角的螺纹车刀车螺纹时，常用预

7、防乱牙的方法首先是开倒顺车，即在一次行程结刀尖角必须通过车刀两刃夹角进行修正，尤其加工精度束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反较高的螺纹。转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复（3）高速切削时牙型角过大。在高速切削螺纹时，过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，由于车刀对工件的挤压力产生挤压变形，会使加工出的车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会产生乱牙。其次，牙型扩大，同时使工件胀大，所以在刃磨车刀时，两刃进刀纵向行程完成后，提起开合螺母脱离传动链退回，夹角应适当减小。另外，车削外螺

8、纹前工件大径一般比刀尖位置产生位移，应重新对刀。公称尺寸小0．13P左右。5扎刀或顶弯工件的原因（4）车刀安装不正确。车刀安装不正确即车刀两切削刃的对称中心线与工件轴线不垂直，造成加工出的车刀刀尖低于工件(机床)中心；车刀前角太大，牙型角倾斜(俗称倒牙)。解决方法：用角度尺或样板中滑板丝杠间隙较大；工件刚性差，而切削用量选择太来安装车刀，使对称中线与工件轴线垂直，并且刀尖与大。解决方法：第一，安装车