产能利用率提升工作开展方法培训.ppt

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1、系统化的效率提升方法产能利用率的统计公式教科书上：产能利用率的公式：实际产能/理论产能*100%我们各生产线在计算时要考虑出勤人数与标配人数的差异，因此公式为如下：名词解释一、问题我们的时间都用到哪里去了？当你开始回答这个问题的时候，就找到了提升效率的途径！！！二、我们是怎么花掉时间的？100个工时缺料20个工时80个工时70个工时65个工时50个工时45个工时换线10个工时设备故障5个工时平衡损失15个工时操作损失5个工时产能利用率良品產出工時可用工時OPE=100%設計者績效作業者績效管理者績效平衡率线外损失率线内效率OPE=工時結構改善思維平衡損失线外損失线内損失良品產

2、出工時平衡損失线外損失线内損失=關於产能利用率（OPE）线外損失分析對策損失項目改善對策損失工時計划差異向计划提供新的產能1.6H换型快速切換0.8H待料提升生产组织效率0H損失項目損失工時占總時間比率計划差異12.3H43%换型8.2H29%待料3.9H13%其他4.015%线外損失統計改善對策工時0841220%40%60%80%100%43%72%85%100%計划差異切換SPS待料其他工時0841220%40%60%80%100%35%52%100%計划差異切換SPS待料其他43%72%85%52%損失項目改善對策損失工時不良返修TOP3管控跟蹤拉杆加壓痕4H設備異常更換

3、拉杆﹐備用起子4.4H作業失誤合理調整線速3.4H損失項目損失工時占總時間比率不良返修18.7H33%設備異常13.1H23%作業失誤10.2H18%其他15H26%工時02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%10不良返修設備異常作業失誤其他线内損失分析對策不良返修設備異常作業失誤其他线内損失統計改善對策工時02051520%40%60%80%100%33%56%74%100%1020%42%59%損失與產出工時消長項目人數可用時間可用工時產出良品數產出工時平衡損失线外損失线内損失改善前4910H490H300件336H69H28H57H改善后491

4、0H490H350件420H30H5H35H改善前改善后平衡損失线外損失1%线内損失產出工時7%8%OPE:86%平衡損失线外損失线内損失產出工時OPE:69%14%6%12%四、效率提升方法结构图标准工时全面建立对浪费充分的认识，追求“价值工时”管理改善技术改善快速反应（信息化，流程化）线平衡率提升省人化1.Hanedashi2.自働化3.多能工稼动率提升1.待料损失降低2.开线损失降低3.设备故障降低4.换线损失降低操作效率提升1.动作损失降低2.员工技能提升1.ANDON2.节拍看板浪费消除，效率(OPE)最大化精益标杆线M2线改善前培训分析及工作计划改善背景目标设定团队构

5、筑D定义M测量A瓶分析I改善C管理&推广怎么开展？DetailProcess8:0018:309小时工作时间外部损失欠料、品质不良等换型A换型B①②③①统计外部损失周例会检讨检查制度通报制度KPI指标考核成立专项改善改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A瓶分析I改善C管理&推广怎么开展？DetailProcess换型损失②需要开展的工作：1.换型提前10分钟以上核心人员开碰头会文件、工装、人员、注意事项（建立目视化的对照）2.编制检查清单，提前检查确认换型准备工作3.工作区：双盒模式（物料）4.核心人员到位（换型前10分钟内）：工艺、品质、班组长、物流5.统计换型时间6.检讨换型

6、时间（与外部损失工时周检讨会同时检讨）换型时间定义：上一机型最后一台下线起到下一机型第一台下线所间隔时间线内提升需要开展的工作：1.M2线各类机型的标准工时的建立2.安装节拍警示器，所有人员感受到节拍，追求同步作业3.瓶颈工位挂改善牌（提前与操作员工沟通）③改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A瓶分析I改善C管理&推广怎么开展？DetailProcess管理方面1.M2线小时产量看板使用用于检讨问题及改善机会2.每日早会宣贯检讨小时产量异常3.从改善第一天开始坚持物料齐套上线原则4.多能工培训，坚持整天生产原则5.关键工位、瓶颈工位装摄像头进行监控④改善方面⑤1.生产自动化设计省

7、人2.生产作业录像，进行录像分析3.配送方式的改变学习联想配送模式4.配管配送工装改善，达到定量齐套配送要求5.产品结构、工艺流程的改善改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A瓶分析I改善C管理&推广怎么开展？DetailProcess整理工作计划⑥