车身尺寸质量的控制方法.pdf

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1、．生土产强硬砀场车身尺寸质量的控制方法摘要：随着汽车工业的快速发展以及人们需求的不断提高，人们对车身质量的要求越来越高。本文介绍了车身尺寸工程的意义，以及神龙公司车身尺寸偏差按照功能分析开展控制的工作内容，简要介绍了车身尺寸偏差的控制要点、评价指标及系统的分析控制方法。关键词：车身尺寸工程定位系统偏差中图分类号：U463．821．06文献标识码：B一神龙汽车公司技术中心李欢随着汽车工业的快速发展，人们对轿车的要求越来车身尺寸得到了可靠的保证。越高，车身偏差直接影响到轿车的空气噪声、密封性、1车身尺寸工程的意义美观性、装配返修成本等。车身作为整个轿车零部件的载体，其质量和

2、制造成本约占整车的40％～60％。典型车身尺寸工程是一个覆盖车身设计、工装设计、车身制造过程是300～500多个薄板冲压件在70～120个零件制造和装配全过程的概念，包括整车造型设计阶装配夹具上大批量、快节奏地焊装而成，装夹、定位点段的间隙面差目标值的定义、零部件设计阶段整车及可达1700—2500个，焊点多达3000～6000个，制造零部件的定位体系和公差的设计与校核、制造装配阶过程复杂，中间环节众多，诸多尺寸偏差在这个过程中段的偏差分析等，并延伸到工业化阶段零件的夹具设不断传递和累积。为了保证车身偏差可控，从产品设计计、检具设计SnN量设计，以及制造过程车身尺寸问初

3、期到批量生产全过程，应该系统地开展车身尺寸工程题的分析解决与改进等。从车身设计初期到工业化全工作。神龙公司3个平台的所有车型，在满足整车尺寸过程，通过车身及零部件定位系统和公差设计信息，目标的前提下，开展了产品结构设计、定位基准及公差把车身的设计、制造、检测过程有机地连成一体、构设计、测量设计，系统地控NSn管理整车的尺寸偏差，成了一个闭环，因此实施车身尺寸工程可以系统地监学出版社，2006185—193社，2003722—725[3]韦家增，韦红雨，王志武，等轿车车身静态刚度测[6]钟器霞基于试验的车身静态刚度特性研究[J]科试系统[A]中国机构与机器科学应用国际会议

4、论文集技信息，2008，(21)40—41[C]2007312-314[7]孙卓、颜德田，等汽车车身静态刚度测量[J]计[4]袁玲，仇彬，等轿车车身扭转刚度试验方法研究量技术，2006，(10)31—34[J]农业装备与车辆工程，2007，(11)16～19圃[5]汽车工程手册·试验篇[M]北京人民交通出版2011年第5期汽车工艺与材料AT&M41．生产琐场控和改善车身质量。2车身尺寸偏差的控制方法在设计和制造过程的各个环节都会导致实际生产得到的尺寸与理想值之间存在偏差。设计偏差主要在前期设计及产品、过程设计阶段控制i而制造过程偏差主要在工业化阶段和批量生产阶段控制。引

5、起车身制造偏差的主要因素见图1。轿车车身的开发过程可以分为4个阶段：造型及前期设计阶段、产品和过程设计阶段、工业化阶段和批量生产阶段，尺寸偏差的控制和管理贯穿汽车制造(b)前大灯高于前保险杠(工业化保证容易)质量的全过程。2．1造型及前期设计阶段，确定整车尺寸目标前此阶段以整车的功能分析为主线，结合产品美观、操作功能等需求确定整车外部零部件之间间隙前保和面差。例如，大灯与前保险杠的造型尽量避免大灯与前保险杠平齐，见图2。这样不仅较好地保证整车的美观，而且可以减少为保证大灯与前保险杠平(c)前大灯远远低于前保险杠(工业化保证容易)图2大灯与前保险杠的面差造型齐而必须保证的

6、大灯与前保在车身上装配点的尺寸精度。一个好的外部造型设计不仅可以高质量地保寸制造过程的风险，同时避免盲目通过提高零件精证整车外部的美观，还可以大大地降低整车的生产度来达到提高车身质量，以控制制造成本。如图3周期和质量成本。所示，按照车身CAE的结果未合理校核零部件的定2_2产品及过程设计阶段，实现车身尺寸的系统设计位如图4所示，合理设计零件搭接方式可减少尺寸根据各项整车功能对尺寸的要求，进行零部链环及焊接变形。此阶段的设计工作对后续尺寸保件的定位设计、公差设计、工艺过程设计、可行性证有极其重要的意义，在产品和工艺设计中应至少分析、检测方案设计、验证计划制定等，以减小尺保

7、证如下设计要点。8按照定位原则设计零部件的定位系统，保证设计基准、工艺基；隹和测量基；隹的一致性，减少累计偏差。b尽量采用整体冲压件，减少车身合装时的装配误差和焊接变形。横C按照功能分析的结果，设计零部件的公差表。冲压d充分利用CAE的计算结果，合理校核零部件定位并优化车身定位结构。图1引起车身制造偏差的主要因素e合理考虑车身装配的焊接方法，42{汽车工艺与材料AT&M2011年第5期±生产顿礤琢场统地掌控车身尺寸的制造偏差，建立完整可靠的车身尺寸监控计划。按照车身制造过程中的影响不同，将导致车身制造偏差的因素分为焊装设备偏差、未件尺寸偏