白车身尺寸控制论

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1、白车身尺寸控制杜明龙上海赛科利汽车模具技术应用有限公司技术中心OEM技术科类型：技术类10摘要白车身的制造质量水平主要包含尺寸精度、焊接质量和外观质量等几个方面，其中，白车身尺寸精度是保证整车零部件装配精度的基础。白车身的制造是由数百个具有复杂空间曲面的薄板冲压零件通过由数十个工位组成的生产线，其特点是大批量、快节奏，零件装配的定位、夹紧点在1000个以上，焊点多达4000～5000个。白车身的制造过程复杂，影响因素众多，整车的制造尺寸精度取决于各方面因素的综合作用。关键词：白车身尺寸控制10目　录第一章绪论4第二章影响因素52.1.工装夹具52.2.零

2、件偏差52.3.操作过程62.4.测量过程6第三章控制方法73.1.基于测量的尺寸精度控制73.2.基于装配的尺寸精度控制7结论8参考文献910第一章绪论现代汽车工业中车身制造的特点是制造系统庞大，往往包括上百个冲压件，几十套工装夹具，和上百个工序；制造工艺复杂，包括材料，冲压，焊接，涂装，总装等工艺流程。这些特点就导致引起车身尺寸变异的偏差源很多，车身尺寸质量的控制就十分困难。为了监控车身尺寸质量，就必须对零件、工装、操作、测量全程监控。10第二章影响因素2.1.工装夹具工装夹具是车身各零件定位和装配的载体。车身主要由薄板冲压件组成，“321”定位原理

3、在车身焊接夹具设计中已不适用，其第一基面上的定位点数目应大于3。定位效果不仅取决于定位点的数目，还取决于定位点的布置形式。工装夹具的保证能力是有效控制车身尺寸稳定性的关键。在车身制造过程中，工装夹具的材料性能、结构设计以及夹具与零件的匹配情况等，都将影响到工装夹具长期使用的尺寸精度保证能力。在车身生产过程中，基于冲压件尺寸相对于设计尺寸的偏差，会导致工装夹具与零件间产生不同程度的应力集中，长期作用将导致夹具变形和失效，保证能力降低。我们应对工装夹具进行持续状态监控、潜在失效源排除，及时对故障工装夹具进行维护，消除其失效造成的尺寸偏差。2.2.零件偏差零件

4、偏差主要出现在冲压阶段，冲压件尺寸偏差造成车身装焊时处于非自然状态，是造成尺寸偏差的另一个原因。多数情况下，由于零件之间匹配不良，虽然在夹具较大的压紧力作用下强行匹配并点焊在一起，但由于产生了较大的强制变形，增加了车身尺寸的不确定性，产生了尺寸偏差。零件变形是引起尺寸偏差的又一因素，主要问题出现在零件的包装和运输过程。部分变形情况无法目测识别，即使修复后也无法完全恢复至设计尺寸，造成车身尺寸偏差，应结合零件的特点合理设计包装形式和运输方式，消除此类零件偏差。2.3.操作过程装焊过程因素是白车身尺寸偏差的主要影响因素，主要包括零件装配、夹具开合以及焊接过程

5、等几方面的顺序和手法（非自动化生产线）。在非自动化制造中，操作过程标准化是控制过程偏差的有效手段，实施标准化操作后，人工操作的不一致、不稳定和不确定性降至最低。在车身焊接过程中，合理设计/优化操作顺序对车身尺寸精度控制是必要的，操作顺序设计不当会引起零件尺寸偏差和变形。在L车型投产初期，车身顶盖前、后横梁的Z向尺寸波动较大。分析发现，顶盖横梁的内外板匹配面共有64个焊点，焊接顺序显著影响横梁区域尺寸精度，进而对侧围定位造成影响。对焊接顺序进行优化，尺寸偏差和稳定性得到了有效改善。在非自动化生产线的制造过程中，操作人员的操作手法也会对车身尺寸产生影响。如焊

6、钳电极臂与被焊零件施焊面间角度不垂直，易引起焊点扭曲和焊接变形；焊钳电极臂因角度不当而接触到临近位置的零件边缘，易引起焊接分流和零件变形。在M车型车身尺寸监控中曾发现，行李箱开口两侧翻边区域Z向定位波动较大。分析表明，焊接过程中焊钳电极臂与零件干涉，导致该区域变形。对10电极臂形状进行改进后，定位稳定性得到改善。在工艺规划和优化过程中，应充分考虑焊接设备的可操作性，将人为操作对车身尺寸精度的影响降至最低。2.4.测量过程测量过程对尺寸精度的影响是独立于其他几种基本因素综合作用的加工过程的。车身尺寸偏差情况需要通过测量过程得到验证，正确的测量是尺寸精度改进

7、的第一步。对于车身尺寸相关检测，在测量系统使用前和使用过程中必要时，需要进行测量系统分析（MSA）和改进(如需要)，以确保测量数据的准确性。在白车身生产体系中，依据测量精度、应用位置和操作便捷性等方面需求的差异，应用了三坐标测量机、测量尺规和专用检具等测量方法。三坐标测量机是现代汽车制造中普遍使用的车身尺寸测量机构，测量精度较高并且可编程控制，适用于对整车车身、分总成和零件依据测量程序的测量。针对外覆盖件的关键开口区域，使用专用检具进行检测。检具是根据外覆盖件的理论尺寸精密加工而成，可随时装配到车身上对尺寸偏差进行检测，获得第一手信息。针对车身上部分关键

8、区域的间隙使用专用测量尺规进行测量，此类尺规为定制的非标工具，操作简单、高效。1