延迟焦化装置的能耗分析及节能措施.pdf

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1、设吝·产品■延迟焦化装置的能耗分析及节能措施杨忠友唐铭辰李林(中国石油兰州石化公司炼油厂)摘要中国石油兰州石化公司炼油厂120X10t／a延迟焦化装置的能耗主要由燃料气、电、蒸汽、循环水和软化水组成，装置能耗中主要是燃料气的消耗，占73．68％。为降低能耗，近年来对延迟焦化装置采取了相应的节能措施，包括降低循环比、提高分馏塔底温度、加热炉外表面喷涂，以降低燃料气消耗；蒸汽伴热线改造，降低焦炭塔大、小吹汽量，以降低蒸汽消耗；冷焦污水处理回用、乏汽冷凝水回用、蒸汽冷凝水回用，以降低水消耗；减少高压水泵

2、运行时间、优化空冷器操作，以降低电耗等。这些措施实施后，装置能耗从1083．9MJ／t下降至902．0MJ／t。关键词延迟焦化能耗分析节能措施燃料气蒸汽·水电D0l：10．3969／i．iSSR．2095—1493．2012．04．009延迟焦化工艺是一种应用广泛的重油／渣油加两塔”的工艺路线，主要由焦化部分和分馏吸收部工技术，由于其技术简单、投资及操作费用低和经分组成。从表1可以看出，焦化装置能耗主要由燃济效益好等特点，世界上85％以上的焦化处理装置料气、电、1．0MPa蒸汽、3．5MPa蒸汽、

3、循环水及都采用延迟焦化艺。随着延迟焦化工艺的迅速软化水组成，装置能耗中主要是燃料气的消耗，占发展以及节能降耗日益受到重视，对延迟焦化装置73．68％，其次是电、蒸汽和水的消耗，因此，降低进行能耗分析并采取有效的节能措施非常必要。通燃料气、蒸汽和电的消耗是降低装置能耗的主要方过对中国石油兰州石化公司炼油厂120X10t／a延向，降低水消耗不仅可以降低能耗，而且还减少了迟焦化装置能耗结构进行分析，找到影响装置能耗装置污水的排放。的主要因素，并对装置采取节能措施。1延迟焦化装置能耗结构分析2节能措施延迟

4、焦化装置主要通过降低循环比、提高分馏兰州石化公司炼油厂120x10t／a延迟焦化装塔底温度、加热炉外表面喷涂，以降低燃料气消置由中国石化工程建设公司设计，装置采用“一炉耗；蒸汽伴热线改造、降低焦炭塔大、小吹汽量，表1装置2006年标定能耗以降低蒸汽消耗；冷焦污水处理回用、乏汽冷凝水吨原料能耗／能耗结构／回用、蒸汽冷凝水回用，以降低水消耗；减少高压名称用途(MJ·t。。)％水泵运行时间、优化空冷器操作，以降低电耗等。2．1降低燃料气消耗2．1．1降低循环比装置循环比越大，循环油量就越大，加工量随之减

5、小，加热炉负荷相应增大，使得燃料气单耗增加，适当降低装置循环比可提高加工量，降低加热炉负荷，从而降低燃料气消耗。2009年，装置在2008年的基础上通过降低循环比，有效地降低了燃第一作者简介：杨忠友，1992年毕业于兰州石油学校，工程师，从料气消耗，燃料气单耗下降1．87kg／t，按设计加工事炼油生产与管理工作，E-mail：ya“gzh0“gy0u@petr(】china．con．能力120x10t／a计算，每年可节约燃料气2244t，en，地址：甘肃省兰卅I市西固区兰州石化公司炼油厂生产技术科

6、，730060。装置2008年和2009年燃料气消耗对比见表2。2131年第I期石；由石化-+I4-L目,~}23■Equipment＆Produ~表2装置2008年和2009年燃料气消耗对比2．1．4其他由于加热炉的看火窗、转油线处以及火嘴等处存在漏风问题，使炉内漏风量过多，导致加热炉过剩空气系数较大，影响了加热炉的热效率，车间通2．1．2提高分馏塔底温度过加强管理、及时堵漏等措施，减少了上述部位的焦化原料经换热后进入分馏塔底，与焦炭塔来漏风，使加热炉热效率在一定程度上得到了提高。的高温油气进行

7、换热后去加热炉，分馏塔底温度越2．2降低蒸汽消耗高，原料进加热炉的温度就越高，加热炉的负荷相2．2．1蒸汽伴热线改造应越小，从而可使加热炉的燃料气消耗下降，从表将装置部分蒸汽伴热改为热水伴热，共改造73可以看出，加热炉燃料气消耗随着分离塔底温度条蒸汽伴热线，包括消泡剂伴热、阻焦剂伴热、火的升高而下降。装置放空系统的污油和甩油罐中焦炬分液罐脱水包伴热、焦化富气分液罐脱水包伴炭塔预热时产生的凝析油，原来是回炼至分馏塔热、分馏塔顶油水分离器脱水包伴热、罐体(缓蚀底，南于这部分污油温度降低，进入分馏塔底后

8、使剂罐、放空塔顶油水分离器、阻焦剂罐)伴热、冷分馏塔底温度相对较低，从而使加热炉进料温度较切焦水提升泵新鲜水伴热。经改造后，每条线大约低，加热炉的负荷增加，燃料气消耗增大。通过工可节约蒸汽0．15t／h，每年按投用伴热时间4200h艺优化，将这部分污油改为去焦炭塔塔顶作为急冷计算，可节约蒸汽4536t。油，不直接进入分馏塔底。通过工艺优化后，分馏2．2．2降低焦炭塔大、小吹汽量塔底温度提高了2℃左右，加热炉燃料气消耗相应在焦炭塔冷焦过程中，为了得到较好的冷焦效减小。果，小吹汽量控制