电镀废水回用处理方案.pdf

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1、电镀废水回用处理方案电镀废水回用处理方案1、设计方案本项目为加载嵌合电镀废水处理装置，设计处理量：1000m³/a。1.1、方案制定的原则(1)严格执行国家及地方的相关法规、政策、规范和标准。(2)综合考虑环境效益、经济效益和社会效益。(3)合理布局，尽量减少占地面积，降低投资和运行费用。(4)选择国内外技术成熟、运行可靠的技术及设备，满足处理出水要求。运行管理方便，运转灵活，对进水水量、水质的变化有相应的抗冲击能力及应变能力。(5)充分体现节约用水、资源回收利用的原则。(6)充分考虑当地实际情况，开停车期间，考虑安全可行的措施。

2、(7)采用高水平的工艺过程和自动化控制标准。(8)选择适用的污泥脱水处理工艺。1.2、设计标准GB21900-2008电镀废水排放标准序号污染物项目排放限值污染物排放监控位置1总铬(mg/L)1.0车间或生产设施废水排放口2六价铬(mg/L)0.2车间或生产设施废水排放口电镀废水回用处理方案3总镍(mg/L)0.5车间或生产设施废水排放口4总镉(mg/L)0.05车间或生产设施废水排放口5总银(mg/L)0.3车间或生产设施废水排放口6总铅(mg/L)0.2车间或生产设施废水排放口7总汞(mg/L)0.01车间或生产设施废水排放口

3、8总铜(mg/L)0.5车间或生产设施废水排放口9总锌(mg/L)1.5车间或生产设施废水排放口10总铁(mg/L)3.0车间或生产设施废水排放口11总铝(mg/L)3.0车间或生产设施废水排放口12pH值6~9车间或生产设施废水排放口13悬浮物(mg/L)50车间或生产设施废水排放口14化学需氧量80车间或生产设施废水排放口15氨氮(mg/L)15车间或生产设施废水排放口16总氮(mg/L)20车间或生产设施废水排放口17总磷(mg/L)1.0车间或生产设施废水排放口18石油类(mg/L3.0车间或生产设施废水排放口19氟化物(

4、mg/L)10车间或生产设施废水排放口20总氰化物0.3车间或生产设施废水排放口(mg/L)单位多层镀500排水量计量位置与污染特排放产品基准单层镀200监控位置一致排水量，电镀废水回用处理方案(镀件镀层)1.3、水质1.3.1、进、出水水质电镀废水小试对照表序号检测项目进水检测结果出水检测结果去除率备注1铜37.2mg/L2锌0.426mg/L3镍81.2mg/L4铬（六价）未检出5氰化物未检6PH2.52、工艺流程2.1、工艺选择电镀废水成分复杂，含氰化物（CN—）、酸、碱和大量重金属离子（Cr、Ni、Cd、Cu、Zn、Au、

5、Ag）等。目前,电镀行业废水的处理,主要采用以下7种方法：（1）化学沉淀法，又分为中和沉淀法和硫化物沉淀法；（2）氧化还原处理，分为化学还原法、铁氧体法和电解法；（3）溶剂萃取分离法；（4）吸附法；电镀废水回用处理方案（5）膜分离技术；（6）离子交换法；（7）生物处理技术，包括生物絮凝法、生物吸附法、生物化学法、植物修复法。上述方法目前仍存在一定的弊端或不合理性。本方案选用:加载嵌合电镀废水处理+工艺系统，达到回收利用和达标排放的目的；2.2、加载嵌合混凝沉淀分离水处理技术介绍本装置为钢结构组合式一体化水处理系统，主要由均质处理、

6、加载混合沉降、自动加药、加载物回收、电气、PLC控制系统组成。电镀污水经均质，进入加载絮凝分离一体化污水处理装置经破氰、锌、镍、铜后，通过深度处理，达到回用水效果回用或达标排放。本方案采用物理、化学、电磁为一体的净水技术。即在进行絮凝工艺的同时加入经科学处理的天然加载物，形成高密度的絮体和加大絮体的比重，以增强絮凝的效果，达到高效除污和快速沉降的目的。加载物的电离子极性和特性，作为絮体的核体，大大地强化了对水中悬浮污染物的絮凝结合能力，减少絮凝剂用量，在去除悬浮物，特别是在去除磷、细菌、病毒、油、重金属等方面的效果比传统工艺好。由

7、于加载物的比重较大，使絮体比重增大，絮体快速沉降，沉降速度可达15米/时以上，整个水处理过程可在30分钟内电镀废水回用处理方案完成。系统产生的污泥可从沉淀池底部排出，经加载物回收系统将加载物回收送回前置系统循环使用，回收率约为99%。与其它工艺相比，本技术具有以下优点：(1)、能应用于电镀污水的处理。(2)、能有效地从电镀污水中除去微粒污染物、微生物污染物和部分已溶解于水中的污染物,如：COD，BOD，悬浮物，总磷，色度，浊度等，对重金属有强大的去除效果。(3)、耐冲击负荷能力强，对水质的冲击有独特的耐冲击能力。当电镀工序出现故障

8、时，或其它有害金属离子进入污水处理系统，污水可直接进入分离系统，系统仍然能够保持较高的去除效果，大幅度去除水中污染物。(4)、电镀污水处理量大，占地面积少。(5)、投资低，比膜处理有明显的优势。(6)、运行成本低，设备的使用寿命长，除了正常的维护外