工程质量通病及原因精选doc

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1、.12.6质量通病及预防措施在施工过程中，容易出现一些质量通病，影响工程内在质量和外观，为了实现质量目标，必须采取预防措施以克服质量通病。现将质量通病现象及防治措施列表表述如下：一、路基施工的质量通病及防治措施现象原因分析预防措施治理方法路基填筑达不到规定的密实度，帮填路堤形成纵向裂缝。表层土未进行清理，未按规定挖台阶，填料不合格，土石混填中石块过大。按规范要求清除表层浮土，按规定挖好台阶，使用合格的填料，当为土石混填时，石料按规定进行破碎改小。当出现上述现象时，路基重新翻填，碾压直至合格。路基出现弹簧土，边坡出现胀肚现象填料含水量过大，边坡施工前未按设计要求进行放坡，施工中未进行监测。随时随

2、地监测含水量，按设计要求放好边坡清除表面不合格部分，如边坡不符合设计要求，按规范要求重新挖台阶帮填，直到符合设计要求。路基附属工程施工中，护坡及挡护工程表面不平顺，路肩弯曲，高低起伏，挡护工程开裂。路基开挖及填筑表面有坑洼，挡护工程未按设计要求挂线施工，基础表面未进行清理，基础没有置于坚固的岩石上，墙背未按规定设置泄水孔和反滤层。加强责任心教育，每次隐蔽工程都必须经监理工程师同意方可进行下一道工序施工。加强施工过程中的监督检查。路基按规定施工，挡护工程施工中按设计要求挂线施工，并按规定设置泄水孔和反滤层。二、砼的施工的质量通病及防止措施（一）麻面现象原因分析预防措施治理方法..砼表面局部缺浆粗

3、糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。1、模板面清理干净，清除粘有干硬水泥砂浆等杂物。2、木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水。3、钢模板涂模剂涂刷均匀，防止漏刷。4、模板缝隙拼接严密，如有缝隙，则填严，防止漏浆。5、砼按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。麻面主要影响砼外观，在得到监理工程师同意之后，对于面积较大的部位进行修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。2、木模板在灌注砼前没浇水或湿润不够，灌注时与模板接触部分的砼水分被模板

4、吸去，致使砼表面失水过多，出现麻面。3、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。4、模板拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。5、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。（二）蜂窝现象原因分析预防措施治理方法..砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。1、砼配合比不准确，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。1、砼配料时严格控制配合比，经常检查，采用电子自动计量，保证材料计量准确。2、砼拌合均匀，颜色一致，其延续拌合最短时间符合规定。3、砼自由倾落高度一般不超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措

5、施下料。4、砼的振捣采取分层捣固。灌注层的厚度不超过振动器作用部分长度的1.25倍。5、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，则立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。砼有小蜂窝，在得到监理工程师同意之后，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石

6、子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。2、砼拌合时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振造成蜂窝。5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。（三）孔洞现象原因分析预防措施治理方法..砼结构内有空隙，局部没有砼。1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板而形成孔洞。1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板，并认

7、真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，则采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注，防止出现孔洞。3、采用正确的振捣方法，严防漏振：a.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。b.振捣器插点均匀排列，采用行列式或交错式顺序移动，但不混用，以免漏