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时间:2020-01-12
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1、工厂样品试制周期改善 摘要:为了提高企业竞争力并获得更多订单,通过工厂内组建专题小组并运用主因分析的方法,缩短制造型企业的新品开发中的样品试制周期,最终改善了企业的业务流程并具备持续改善的能力。 关键词:新品开发;样品试制;专题小组;主因分析;交期改善 我国的制造业正处于转型阶段,市场竞争十分激烈,占领市场,新品的研发至关重要,然而困扰各个制造工厂的一个问题是:工作人员已经用尽全力,加班加点,但是客户还是不断地抱怨样品交付的周期太长。基于此问题,本人结合工作中的实例,探讨一下如何科学地解决这类问题。 1案例背景
2、 案例背景时间段在2015年1月至6月,冷成型业务研发部门为25个客户试制了153款样品。客户要求样品交期平均为13天,而实际交期平均为39天(最多121天)。哪个企业能够最快地交付合格的样品,哪个企业就会得到更多的订单,为了争取更多的订单,必须将样品开发的周期降至13天,对于实际交期将近一两个月的现状来说,是个不小的挑战。如果没有系统的解决方案,实际上是不可能完成的。 2解决过程 2.1组建小组 解决策略是,建立“样品快速研发”小组,将相关部门的人员配置成一个专题小组,分配各自职能。工厂经理或工厂总监牵头作为组长
3、;项目部1人负责流程记录、数据记录、客户沟通,各部门协调;生产车间1人负责设备、人员等现场支持;计划部门1人负责物料的供应,及需求拉动式排程。采购部门1人负责相关供应商的交期、质量。工程部1人负责工艺、各种技术问题的及时解决。质量部1人,负责试制流程以及发货前的质控,质检。这样成立了一个7人小组,有了团队。 2.2行动策划 策划安排包括分项名称(What),采用手法(How),地点(Where),目标(Goal),组员(Who)以及日期时间(When)。以及PDCA循环计划,包括计划阶段(Plan):(1)主题选定,
4、(2)成员选择,(3)小组会定期,(4)现状调查,(5)目标设定,(6)原因分析,(7)主因确定,(8)对策制定;对策实施阶段(Do);效果检查阶段(Check);制度化阶段(Action)。主题及成员已经选定,我们规定每周2次例会,时间地点确定,成员必须参加并汇报进度。 2.3现状调查 我们先做业务流程的分析,可参考价值流图法(VSM),得到一个产品从输入到输出的图,其中反应了各流程占用的时间线。样品交期的第一天是从客户提出明确的样品订单开始计算,那么各节点及时间需要掌握清楚:节点一,客户样品订单接收,耗时1天。节
5、点二,评估需求,工艺准备,耗时3天至5周。节点三,物料及模具准备,耗时1周至5周不等。节点四,样品上机试制,耗时3天。节点五,样品判定(工程论证与客户沟通),耗时1天至4周不等。节点六,后序处理并终检,耗时2天至5天。节点七,入库包装发货,耗时1天至2天。整个流程调查清楚后,设定小组的目标是最终将发货周期降为13天。下一步进行原因分析,当然原因非常多。采用鱼骨图分析法,找出差异如此之大的主要原因,集中解决。先分析工艺准备时间为什么不稳定,主要有四个方面:(1)人员不足(原因1,工程师以前3人,现在2人。原因2,招聘新人进
6、度缓慢。)(2)工程经验不足(原因1,新人无行业经验。原因2,样品对个人经验依赖度大。)(3)沟通低效(原因1,工程人员和客户无法进行直接技术沟通,客服人员不懂技术。原因2,样品开发涉及部门很多,没有协调机制。)(4)产品变化大(原因1,新品难度不断增加。原因2,超出目前制造能力的产品增多。原因3,客户定制异形产品增多。)(5)ERP系统变化(原因1,系统切换升级,工程师对新系统不熟悉。原因2,工程师投入大量精力在BOM的变更上。)其他几个节点的原因分析方法与此类似,必须建立在对业务流程及现场实际情况的精准把握上,否则后
7、序工作很难开展。 2.4主因分析 经过上面的分析,似乎全都是问题,没有头绪。接下来,我们要抽丝拨茧,找到对节点时间影响最大、最主要的原因:(1)工艺准备时间长(主因是新人行业经验不足);(2)物料等待周期长(主因是没有专门的样品物料库存。注:样品研发不是大规模生产,供应链管理相当系统且庞大,是以后要做的工作);(3)模具交期长(主因是模具供应商交期长);(4)后处理时间长(主因是样品和产品没有分开,而且产品的优先级比样品高);(5)样品判定时间长(主因是现场精力放在量产上,对于样品优先级不够)。 2.5对策制定及实
8、施 (1)工艺准备时间长的解决对策:专人负责样品工艺,有样品研发任务时全程跟踪样品的开发,并直接和客户的技术部门进行沟通。改善目标为2天。 (2)物料等待时间长的解决对策:将常见样品规格分类为几大产品族,按照产品族建立生产物料的专用库,保证及时快速的物料取用,客户要求确定后可立即开始材料加工,改善目标为5天。
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