奥斯麦特炉

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1、澳斯麦特炉炼锡工艺与生产实践宋兴诚黄书泽(云南锡业集团有限责任公司，云南个旧661000)[摘要】简要描述了云锡集团引进澳斯麦特炉取代原有的反射炉、电炉等锡精矿还原熔炼炉的工艺过程和对配套的工序进行全面的技术改造后形成的新的炼锡系统，以及试生产的实践。[关键词】澳斯麦特技术；锡冶炼；工艺；试生产[中图分类号】TF814[文献标识码】B[文章编号】1002—8943(2003)02—0015—071、前言澳大利亚澳斯麦特技术(AusmeltTechnology)也被称为顶吹沉没喷枪熔炼技术(topsub

2、mergedlancetechnology)，它是由澳大利亚澳斯麦特公司在赛罗熔炼技术(SirosmeltTechnology)基础上开发成功的有色金属强化熔炼技术。1999年通过反复论证，云锡公司决定引进澳斯麦特技术，用一座澳斯麦特炉取代所有的锡精矿还原熔炼反射炉和电炉。并对锡精矿还原熔炼车间及其配套工序和设施进行全面改造，使云锡公司的整体锡冶炼技术达到世界领先水平。工程于20o0年11月1日破土动工，2002年4月11日点火烘炉，4月18日炼出第一炉锡，5月14日完成引进合同规定的对澳方的72h验

3、收指标考核，正式验收。5月20日澳方人员撤离现场，转入试生产阶段。在试生产过程中，利用云锡长期积累的丰富经验，除很快掌握了基本操作外，还对澳方提供的炉渣渣型、喷枪风煤比、二次燃烧(套筒)风等工艺条件进行了调整和改进的探索，取得显著成效，多项指标超过了澳方人员指导热调试阶段的水平，各项技术指标全面达到或超过设计指标。因炉衬损坏，9月3日停炉整改至此第一炉期结束，期间连续运行了303周期(炉)，共处理锡物料24731．159t，产出粗锡9139．52t，炉床能力达到14．62t／(m·d)，粗锡品位在90

4、％以上；共发电715．68万kW·h，日发电量已达90000kW·h，基本满足澳斯麦特系统用电需要；熔剂率接近零，充分体现了澳斯麦特炉炼锡系统优质、高效、节能、低消耗的特点。但同时也暴露出诸如因烟尘量过大致使锡直收率低，收尘系统不适应等问题。停炉后除更换渣线附近的耐火砖外，同时针对发现的问题进行了全面整改。本文对云锡澳斯麦特炉炼锡工艺以及在第一炉期内的试生产的实际情况作一简要的描述。2澳斯麦特炉炼锡系统的组成澳斯麦特炉炼锡系统由炼前处理、配料、澳斯麦特炉、余热发电、收尘与烟气治理、冷却水循环、粉煤供应

5、和供风系统等8个部分组成(见图1)。2．1澳斯麦特炼锡炉澳斯麦特炉是一个高8．6m、外径5．2m、内径4．4m的钢壳圆柱体，上接呈收缩的锥体部分。圆锥体通过过渡段与余热锅炉的垂直上升烟道连接，炉子总高约12m，炉子内壁全部衬砌优质铬镁砖。炉顶为倾斜的平板钢壳，内衬带钢纤维的高铝质浇注料，其上分别开有喷枪口、进料口、备用烧咀口和取样观察口。在炉子底部则分别开有相互成90゜角的锡排放口和渣排放口，渣口比锡口高出200mm。熔炼过程中，经润湿混捏的物料从炉顶进料口加入熔池，燃料(粉煤)和燃烧空气以及为燃烧过

6、剩的含CO、C和SnO、SnS等的二次燃烧风均通过插入熔池的喷枪喷入。当更换喷枪或因其它事故需要提起喷枪时，则从备用烧咀口插入。备用烧咀以柴油为燃料。喷枪是澳斯麦特技术的核心，它由特殊设计的三层同心套管组成，中心是粉煤通道，中间是燃烧空气，最外层是套筒风。喷枪被固定在可上下运行的喷枪架上，工作时随炉况的变化由DCS系统或手动控制上下移动。澳斯麦特炉炼锡分三个阶段周期性进行：(1)熔炼阶段。锡精矿还原熔炼温度1150℃左右，连续6h不间断加入物料，最终熔池深度1．2m，炉渣含锡约15％。其间放粗锡三次，

7、粗锡放入炉前锡锅，经适当冷却捞出浮渣后泵入锡罐车，送精练车间处理。放完第三次粗锡后，进入渣还原阶段。(2)渣还原阶段。加入还原煤，对炉渣进行深度还原，使炉渣含锡由15％降到5％左右。这时熔池温度上升到1250℃，持续时间约1h。(3)排渣阶段。还原阶段结束后，停止加入一切物料，提起喷枪，开渣口排出炉渣，用渣包运送烟化炉处理，直到渣池深度下降到350innl左右为止；渣还原阶段生成的高铁锡合金则留在炉内参与下阶段反应。上述过程全部DCS系统自动控制。包括各种物料的配比、喷枪的风煤比及鼓风量、燃烧空气过剩

8、系数、喷枪进入炉内程序、喷枪高度、炉内温度和负压等参数的检测，控制，记录以及备用烧咀的升降等，也包括对余热锅炉的状况(蒸气量、蒸气温度、蒸气压力等)，烟气处理系统各工序的进出口温度和压力等监测。整个熔炼过程基本实现自动控制。2．2炼前处理系统个旧地区相当一部分锡精矿中含有大量的As、S和Fe(具体成分见表1)，如将这部分精矿直接进行熔炼，会产生大量的浮渣(如硬头、离析渣、锅渣、炭渣和铝渣等)和烟尘，使粗锡质量下降和大量的锡在流程中反复循环。这不但降低了熔