西门子802s~c数控车床操作说明书

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1、，，，word，，，完美整理版西门子　８０２ｓ／ｃ　系统操作篇 锚机连接（页面较大，图片较多，请耐心等待）SINUMERIK802S/Cbaseline操作面板            NC键盘区(左侧)：，，，专业资料参考分享，，，word，，，完美整理版     机床控制面板区域（右侧）：，，，专业资料参考分享，，，word，，，完美整理版           1.1　　屏幕划分，，，专业资料参考分享，，，word，，，完美整理版       符号说明屏幕中的缩略符分别具有如下含义：表1-1符号说明图中

2、元素缩略符含义 MA加工PA参数(1)当前操作区域PR程序DI通讯DG诊断 STOP程序停止(2)程序状态RUN程序运行RESET程序复位，，，专业资料参考分享，，，word，，，完美整理版 JOG点动方式(3)运行方式MDA手动输入，自动执行?AUTO自动方式 表1-1符号说明(续)图中元素缩略符含义 SKP程序段跳跃跳步的程序段在其段号之前用一斜线示，这些程序段在程序运行时跳过不执行。DRY空运行轴在运行时将执行设定数据“空运行进给率”中规定的进给值。ROV快速修调修调开关对于快速进给也生效。(4)状

3、态显示SBL单段运行此功能生效时零件程序按如下方式逐段运行：每个程序段逐段解码，在程序段结束时有一暂停，但在没有空运行进给的螺纹程序段时为一例外，在此只有螺纹程序段运行结束后才会产生一暂停。SBL功能只有处于程序复位状态时才可以选择。?M1程序停止此功能生效时程序运行到有M01指令的程序段，，，专业资料参考分享，，，word，，，完美整理版时停止运行。此时屏幕上显示“停止M00/M01有效”。PRT程序测试(无指令给驱动)1_1000INC步进增量系统处于JOG运行方式时不显示程序控制而是显示所选择的步进

4、增量。    ，，，专业资料参考分享，，，word，，，完美整理版    开机和回参考点2操作步骤第一步，接通CNC和机床电源。系统引导以后进入“加工”操作区JOG运行方式。出现“回参考点”窗口。，，，专业资料参考分享，，，word，，，完美整理版         3参数设定在CNC进行工作之前，必须通过参数的输入和修改对机床、刀具等进行调整：输入刀具参数及刀具补偿参数输入/修改零点偏置输入设定数据，，，专业资料参考分享，，，word，，，完美整理版 3.1输入刀具参数及刀具补偿参数—“参数”操作区功能刀

5、具参数包括刀具几何参数、磨损量参数和刀具型号参数。不同类型的刀具均有一个确定的参数数量。每个刀具有一个刀具号(T号)。参见章节8.6“刀具和刀具补偿”。     参数设定软键，，，专业资料参考分享，，，word，，，完美整理版　　　　　选择接下去渐低的或渐高的刀沿号　　　　　　选择接下去渐低的或渐高的刀具号　　　　　　　　　计算刀具长度补偿值　　　　　　　　　　　用“扩展键”扩展软键功能　　　　　　　　　所有的刀具补偿值复位为零　　　　　　　　　建立一个新的刀沿，设立刀补参数。　　　　　　　　　　　　　新

6、刀补建立到当前刀具上，并自动分配下一个刀沿号(D1-D9)。在内存中最多可以建立30个刀沿　　　　　　　　　删除一个刀具所有刀沿的刀补参数　　　　　　　　建立一个新刀具的刀具补偿参数。注意：最多可以建立15个刀具。　　　　　　　打开一个对话窗口，显示设定的所有刀具号。输入待搜索的刀具号，按“确认键”　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　开始搜索。刀具寻找到后打开刀具补偿窗口。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　    ，，，专业资料参考分享，，，word，，，完美整理

7、版     ３.１.２刀具补偿参数刀具补偿分为刀具长度补偿和刀具半径补偿。参数表结构因刀具类型不同而不同，，，专业资料参考分享，，，word，，，完美整理版        ３.１。３　　对刀确定刀具补偿值　　功能　　　　　　　　　利用此功能可以计算刀具T未知的几何长度　　前提条件　　　　　　　换入该刀具。在JOG方式下移动该刀具，使刀尖到达一个已知坐标值的机床位　　　　　　　　　　　　置，这可能是一个已知位置的工件。其坐标值可以分为两个部分：可存储的零点偏置和偏移值(Offset)　　　　　　　　　　　　

8、　　　　　　　　　　，，，专业资料参考分享，，，word，，，完美整理版　　过程　　　　　　　　偏移值登记到“偏移值”区域。选择相应的零点偏置(比如：G54)，没有零点偏　　　　　　　　　　置时选择G500。每次必须对所选择的坐标轴分别进行登记(参见图3-6)。　　　注意：　坐标轴长度1或2的确定取决于刀具类型(车刀，钻头)。使用车刀时X轴的偏移值是直径值！利用F点的实际位置(机床坐标)、偏移值和所选择的零点偏置Gxx(刀沿位