600MW火电机组检修重点检查的项目和内容

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1、附件：中国大唐集团公司600MW火电机组检修重点检查的项目和内容（试行）一、汽机专业1．汽轮机本体1.1低－发转子靠背轮检查（1）检修时应检查低-发对轮结合面，保证结合面光洁、无毛刺、无锈蚀，保证结合面的接触面积达到规定标准。（2）采用合适的对轮螺栓，让两侧轮结合面处对应螺栓凸肩。（3）严格控制螺栓与螺栓孔间隙在检修标准范围内。（4）螺栓紧力或螺栓拉伸量严格控制执行安装标准。1.2发－励三支撑结构机组的稳定轴承（振动）检查（1）检修时重新调整发－励中心，可与制造厂等单位沟通，调整、改进此对轮找中心的工艺，严

2、格控制各螺栓的紧力分配。（2）建议每次大修全部更换此对轮的连接螺栓1.3上汽600MW超临界汽轮机调节级蒸汽温度内缸套管检查揭缸检修时，要对该测点的温度套管做专门的金属探测，并与厂家联系是否有必要更换套管。1.4高压缸穿缸管密封垫检查14（1）第一次揭缸检修时，一段抽汽穿缸管密封垫进行检查确认是否装反，如现场不能确认，及时与制造厂联系。（2）检查高压导汽管密封环，不符合质量标准的及时更换。1.5发电机油档检查油档回装前要进行充分修刮，预留足够的动静间隙。1.6转子对轮螺栓风挡检查在安装对轮螺栓风档时紧固螺栓

3、必须有足够的紧力，螺栓的止退片必须装好。1.7哈汽中低压连通管内导流叶栅检查机组检修期间对此部位进行外观及金属检查，发现有缺陷的叶栅要与制造厂联系更换。2．润滑油、EH油系统2.1润滑油箱内部检查（1）对各逆止阀逐一检查，确认有无反装、卡涩等问题，对逆止阀的门轴要仔细检查有无疲劳裂纹。（2）某些哈汽厂提供的润滑油泵出口逆止门为可调节开度逆止门，如果调节开度调整不够，会造成润滑油母管压力低，因此在逆止门回装时应注意做好调整标记。2.2润滑油滤网检查（1）大小修期间必须检查清理润滑油滤网（2）润滑油滤网顶部设计

4、必须有放油口，没有设计的，在检修中增加。2.3盘车装置检查14（1）对盘车机构进行彻底检查，如发现磨损，应更换盘车齿轮或铜套。（2）对大齿轮上的磨痕进行打磨。3．主机阀门及调节保安系统3.1高中压主汽门、调节汽门及油动机检查（1）在大修过程中，应对主汽门解体，检查汽门的密封面，对磨损部位进行处理。（2）如果发现汽门在热态下关闭时间严重变慢，可能是门杆及密封面上磨损严重，应及时解体处理，不局限于大修。（3）各阀门阀杆与油动机活塞杆的安装要严格按照制造厂要求进行，尤其注意对中、缓冲行程、阀杆连接螺纹是否拧到底等

5、方面是否符合要求，以避免出现断裂。（4）在机组大小修期间，对机组的高压主汽门、高压调门和中压调门对照设计图纸及安装技术要求进行全面检查，尤其是针对阀座、阀杆、油动机与阀杆连接等方面的检查，对与实际不符之处尽快联系厂家，并取得厂家的书面回复，对不符合要求的要立即整改。对各主汽门、调门等关键部件进行金属检查。对各主汽门和调门的机械行程进行测量，并与设计、投产时的数据进行比较。3.2扑板式中压主汽门检查在检修期间对中压主汽门门杆进行金属检查，必要时更换高等级材质。3.3高低压旁路检查14（1）运行中高旁后温度高于

6、高压缸排汽温度20℃以上的，检修中应对阀门进行解体、清理、研磨处理。（2）运行中低旁后温度高于低压缸排汽温度20℃以上的，检修中应对阀门进行解体、清理、研磨处理。3.4调节保安系统检查（1）在检修期间，对设计不当，不能正常使用的元件，如LVDT等，一定要更换，提前准备好备件。（2）在元件回装完毕机组启动前，必须对初始的设置作细致检查，对GV的LVDT特别是在低阀位内的线性必须要做细致检查，直到达到要求为止。4．疏水系统4.1疏水管道连接检查（1）要求在大修期间，严格按25项反措的要求，对疏水系统进行检查。对

7、疏水系统的有关改造，不应单纯考虑经济效益，也要考虑到对机组安全可能带来的问题。（2）不同压力等级的疏水管道，不应接到同一个疏水集管。（3）运行中压力等级相同，但启动时压力不同的疏水管，如主、再热汽管疏水与缸体、导汽管疏水，高排逆止门前后疏水，不应接到同一个疏水集箱上。4.2疏水系统内漏检查（1）机组运行中要对疏水系统进行检查，对应该处于热备用状态的疏水管要进行摸管检查。（2）14检修期间，确认不能正常工作的疏水器，必须进行修理或更换。（3）在机组检修期间，对所有不严的疏水阀门或进行解体研磨，或调整阀门行程，

8、或更换新的阀门，务必保证在机组启动后阀门关闭严密。5．轴封系统检查（1）低压轴封减温器后应保证足够的混合段，不足的应在检修中改进。（2）低压轴封温度测点应装在混合段后，与轴封减温器保持足够的距离，如不符合要求，应在检修中改进。（3）对凝汽器内部的低压轴封供汽和回汽管道加设防护罩，避免低压缸喷水直接喷射到轴封管道。（4）轴封加热器的疏水应采用多级水封，如采用自动疏水器的在检修时应改为多级水封。6．回热加热系统检查（