层切削法车削梯形螺纹在数控车床中的应用

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1、层切削法车削梯形螺纹在数控车床中的应用           【摘要】本文对梯形螺纹加工时，采用分层切削法进刀的优越性进行了详细的分析，并就数控车床中应用分层切削法车削梯形螺纹时，编程指令的应用和宏程序编程方法进行了详细的阐述。【关键词】 扎刀    分层切削法    三面切削    宏程序（结合本人的认识，加上一个引入部分）一、梯形螺纹传统的粗加工方法1.1 切直槽法    此方法粗车时先用矩形螺纹车刀采用直进法车出螺旋直槽，然后用梯形螺纹精车刀车两侧。此方法在切螺旋直槽时，所用的刀具类似于切槽刀，而切槽刀本身就存在刀头强度差、排屑困难的缺陷

2、；而且，由于在螺纹加工中螺纹升角的存在，螺纹旋向一侧的刃磨后角应等于工作后角加上螺纹升角（Ψ）。即α。=（3?～5?）+Ψ  这样一来，刀头强度就更差了，在加工中极易出现扎刀现象，导致刀头折短、工件弯曲变形甚至报废。要避免扎刀，只能减小吃刀深度，这样一来，进刀次数增多，而且，切完直槽后还要用梯形螺纹或蜗杆精车刀去除两侧余量，所以，加工效率很低。1.2 左右切削法    此方法在横向进刀时，同时进行左右少量进刀（又称赶刀），以避免三个切削刃同时参与切削。此方法加工时，既有横向进刀又有纵向赶刀，车刀对牙侧必须重复切削，切削面积较大，因而，加工中切

3、削力较大、切削热高、排屑困难。加工时对纵向赶刀量不好控制，赶刀量太大，切削面积更大，会因切削力过大而扎刀；赶刀量太小，容易造成三面切削，此时切削面积最大，而且排屑困难，更加容易扎刀。此方法对操作者的素质有较高的要求。1.3 分层切削法 分层切削法是将加工余量均匀的分为若干层，加工完第一刀后，向左或向右赶刀，先将第一层的余量全部去除后，再用相同方法去除第二层余量，如此由外至内逐层去除余量。1.3.1加工原理 从进刀方法看，分层切削法在整个切削过程中，除每一层的第一刀是三面切削外，其余各刀都避免了三面切削。也就是说，每一层的第一刀的切削力是最大的

4、，而且每一层的切削深度是相同的，那么，只要第一层的第一刀不扎刀，后面的加工就不可能再扎刀了。由此可见，此方法能最大限度地避免三面切削，减小刀具的切削面积从而减小切削力。在加工时只需根据机床、工件和刀具的刚性，合理选择切削参数，就可以完全避免扎刀现象的发生了。 1.3.2关键技术     分层切削法加工中，当上一层切削完进入下一层第一刀切削时，如果采用直进法，刀具对上层切出的牙侧会重复切削，切削面积增大，切削力增加，容易造成扎刀；同时螺纹中径减小，会造成工件报废。因此，在进层切削时刀具必须在轴向有一定的让刀量；同理，每层切削的最后一刀也需要让刀

5、。这也是分层切削法的关键所在。   从第一层进刀至第二层时，刀尖需从A点进至B点，轴向让刀量Z=每层切削深度×tan（牙型半角）。 加工梯形螺纹时，牙型角α=30?，若每层切削深度ap=0.5 mm，   则：Z=0.5×tan15?=0.134 mm 二、数控车床分层切削梯形螺纹 2.1数控车床常用的螺纹加工指令 在数控车床中，加工指令的加工轨迹是系统预设好具有一定规律的，不能人为的改变；因而，在数控车床中要采用分层切削法是具有一定的难度的。 数控车常用的螺纹加工指令有G32、G92和G76三种，其中单一螺纹加工指令G32和单一螺纹固定循环

6、指令G92都是采用的直进法，在加工梯形螺纹时刀具一定会形成三面切削，而造成扎刀；复合螺纹循环指令G76采用的是斜进法，可以有效的避免三面切削，但是其参与加工的一侧刀刃在加工中的切削面积很大，因此，也无法避免因切削力过大而造成的扎刀。 如果要使用G32和G92指令进行分层切削的程序编写，因为每车一刀，刀具必须进行一次轴向偏移加宽螺旋槽，所以每加工一刀后，必须将螺纹切削的起始点或循环起点从新设定。这样，加工程序就会变得非常繁琐，程序编写复杂、易出错。而G76指令应用于分层切削时，需要按所分的加工层数，使用若干次G76指令，而且，每执行完一次后，需

7、要使用G92指令对螺旋槽进行加宽后，才能进行下一层的加工，编程也很麻烦，编程时也容易出错。 2.2宏指令应用分层切削梯形螺纹 数控车床中应用分层切削法加工梯形螺纹，必须抓住两个要点：其一，每进一层切削时，切削终点的X坐标递增了一个进刀深度；其二，每层切削中，每一刀加工的循环起点在Z轴向偏移了一定的距离。而每层的进刀深度与每层的让刀量以及牙形半角之间是存在一定数学关系的。我们可以利用这个特点，应用宏指令对变量进行设定和赋值，以进刀深度为自变量、以螺旋槽每层两侧轴向定位为因变量，来实现分层切削加工。1、相关计算 牙底宽W=0.366P-0.536

8、ac=1.928mm （查表得ac=0.5mm）牙型高h3=0.5P+ac=0.5×6+0.5=3.5mm 牙槽顶宽V=W+2h3Tan(α/2)=1.928+2×