【机械加工质量控制和检测】复习要点

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1、《机械加工质量控制与检测》复习要点绪论一、学习内容1．加工质量控制2．检测二、学习目的1．了解加工质量控制与检测的意义；2．掌握零件加工质量控制的影响因素及加工质量控制措施；三、自我测试1．名词：1）工艺系统；2）加工质量控制的意义2．简述题：1)质量控制所要解决的工艺问题是什么?2)质量控制的能动环节在于工艺过程中的哪些环节？3)机械加工质量的控制就是对什么的控制？4)检测的目的是什么？5)机器的性能、寿命、可靠度等取决于什么？6)零件的相互配合性能、耐磨四、参考答案：（可以省略提问）1．名词：1）机床、夹具、刀具和工件。2）就是要解决工艺问题中的三分

2、之一的内容，既是：优质。2．简述题1）优质、高产、低耗2）在于工艺过程的正确性、操作者的技能和经验。3）机械加工质量的控制就是对加工精度和表面质量的控制。4）检测的目的是利用量具、仪器或专用检具对加工好的零件进行检测、比较，得到误差值或判断其是否符合质量要求的过程。5）损性、抗腐蚀性和抗疲劳破坏能力都直接与零件的什么因素有关？6）表面质量控制包含什么？第一章 加工质量控制基础一、学习内容1．零件的使用性能与加工质量2．零件加工过程质量控制的影响因素3．加工过程质量控制措施4．几种典型零件加工质量控制二、学习目的1．掌握零件加工质量控制的影响因素及加工质量

3、控制措施；2．了解典型零件加工质量控制。三、自我测试1．简述题1）细长杆加工时，由于径向切削分力的存在，如何影响加工质量？可采用什么方法改善？1）细长轴加工时，为避免因热变形伸长产生弯曲而影响工件形状误差，一般可选择什么工艺方案较合适？2）细长轴加工采用“左夹右顶”的装夹方式时，在左端工件和卡爪之间安装一开口钢丝圈，此钢丝丝尺寸有何要求？3）中等速度切削哪些材料时，易出现积屑瘤和鳞刺现象。4）加工中发现表面粗糙度恶化了，不能满足图纸要求，在刀具上可采用什么措施改善和减小此项误差？5）由于零件材质过软或过硬，加工中无法满足表面粗糙度要求，通常需对材料如何进

4、行热处理较合适。6）加工铸铁时，产生表面粗糙度的主要原因是什么？7）在铸、锻、焊、热处理等加工过程中，造成零件各部分冷却收缩不均匀的主要原因是什么？8）铣削加工中产生平面度误差的主要原因有哪些？9）加工中产生圆度误差的主要原因有哪些？10）加工中产生圆柱度误差的主要原因有哪些？11）车削加工中产生直线度误差的主要原因有哪些？12）加工中产生平行度误差的主要原因有哪些？13）加工中产生垂直度误差的主要原因有哪些？14）加工中产生同轴误差的主要原因有哪些？15）加工中产生径跳动误差的主要原因有哪些？16）加工时由于产生较大的切削热，造成加工精度下降，可以采用

5、哪些措施改善？17）车削螺纹时，出现螺距周期性误差超差，其主要原因有哪些？18）车削螺纹时，出现螺距积累误差超差，其主要原因有哪些？19）加工质量的控制是通过工艺系统中子系统控制的，任一子系统出了问题，加工质量都无法保证，那么子系统包括什么？1）切削用量三要素中，对切削力影响最大的要素是什么?2）什么是表面层冷作硬化？3）能够直接反映到被加工零件上直线度误差的原因是：床身导轨在垂直平面内的什么公差？4）加工过程中刀具磨损将导致哪些误差出现？5）在加工过程中由于热作用，容积变化和机械力作用的结果，在工件表层将出现残余应力；磨削加工淬火钢料时，常常出现什么应

6、力？6）一般说来，工艺系统原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，在加工表面上对加工精度有直接的影响的误差敏感方向是什么？7）通过采用跟刀架来消除径向对加工精度的影响属那种减小误差方式？8）由于车削时径向切削分力过大，使刀架产生位移，造成径向尺寸精度超差。其精度控制措施包括哪些？9）机械产品的几何误差包括哪些？10）标准麻花钻为了减小转角处的磨损，通常可采用哪些修磨方法?11）对表面粗糙度恶化影响最大的切削用量因素是哪个？四、参考答案：（可以省略提问）1．简述题1）形状误差（直线度）；可采用增大主偏角等措施。2）弹性顶尖。3）开口钢丝圈直径4~5mm。4

7、）中碳钢。5）重磨修光刃等。6）过软或过硬可分别采用正火、完全退火。1）残溜面积及切屑崩碎等。2）热应力。3）刀具误差、端面铣时铣床主轴轴线与进给运动方向不垂直、因切削力、夹紧力大小不当产生的变形、加工过程中由于工艺系统刚性不足，产生让刀等。4）机床主轴轴承间隙过大、毛坯余量不均产生的复映误差、中心孔质量问题等。5）两顶尖不同轴误差、卡盘装夹工件时的锥度误差、径向切削分力过大径向变形等。6）细长轴工件受径向力作用产生变形或鼓形、机床导轨直线度误差、毛坯余量不均产生的复映误差等。7）定位元件磨损不均匀、定位基准有毛刺或损伤、定位副间有异物、设计基准与定位基

8、准不重合且误差较大等。8）定位元件磨损不均匀、横向铣削时，主轴轴线与横向走刀不垂