浅谈抽油机井现场杆、管、泵故障判断方法

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1、浅谈抽油机井现场杆、管、泵故障判断方法本文根据现场录取各项资料及出现现象，采取不同方法，确定抽油机杆、管、泵发生的故障及部位，达到准确判断，为提高诊断符合率提供可靠依据。1、抽油机井现场杆、管、泵故障分析随着油田开发的不断深入，在抽油机井生产管理屮，频频出现油井杆管断脱、泵固定凡尔漏失、泵游动凡尔漏失、泵活塞间隙漏失等故障，从深井泵工作原理出发，结合抽油机井生产实际，对深井泵所发生的特殊故障诊断方法越來越多，除功图诊断外，结合大量现场诊断方法，如：憋压法、井口呼吸法、电流法、试泵法、观察法等，还结合现场实际经验等方法，使杆、管、泵故障诊断符合率达到90%以上

2、。在实际判断屮，各种实际现象具体分析，不能一概而论，尽量减少判断误差，避免错报，误报作业，及时发现问题等。2、诊断方法2.1抽油杆断脱诊断方法看光杆发黑、盘根盒漏水、油压下降，放液面比较浅、（冇时液面在井口）上冲程电流比正常时下降、下冲程电流比正常时上升。杆越在上部断脱，上下电流差的越多，上行电流小，下行电流大。停机后曲柄下行速度较快，停稳较慢。取油样时只有气体，无油。如果抽油杆在上部断，卸掉负荷用管钳转杆不费力、不弹回，诊断为上部断。抽油杆断脱位置由下式计算：L二Hc/p杆式屮：L断脱点以上抽油杆的长度（in）H——示功图中线到横坐标的距离（mm）c——最

3、大载荷/示功图中线到横坐标的距离（mm）P杆每米抽油杆的重量（KN/m）为了验证公式的适用性，把20**年1〜12月发现抽油杆断脱或凡尔罩断位置运用该公式计算位置与实际断位置进行比较（见表）得出该公式适用于杆断脱的井，二者相对误差可以控制在3%以内。2.2管断脱诊断方法2.2.1灌水方法判断从现场也很容易判断，由于管断以后，油套连通，通过向套管灌水就可以判断出是否管断了，如果温度返上快，判断管断脱。2.2.2用压力表判断油压阀装一块压力表，套压阀装一块压力表，关出油闸门，两块压力表压力都同时上升，判断为管断。2.2.3转动井口判断油管在第一•根断，针对偏II

4、I井口，转动偏心不费力气。2.2.4实测功图判断某井1：P大：69.27KNP小：12.57KN某井2：P大：34.34KNP小：19.19KN从以上两例前后实测功图看，管断后图形比正常时面积减小，但比杆断图形面积人。杆断和管断图形有明显区别，管断最大载荷下降值30KN以上，最小载荷上升值5KN以上。2・3油管漏失诊断方法憋压时，压力能憋起来，稳压时压力下降较快，一般30秒下降到原值，实测功图比正常时面积变小，图形基本接近正常功图，最大载荷下降,最小载荷上升。某井P大：39.57KNP小：11.27KN该井憋压4分，压力由0.4上升到4.2MPa,停30秒，

5、压力由4.2下降到0.4,井口放气,于2013.10.19作业，发现油管在32根、97根、98根丝扣刺出沟，油管漏失严重。2.3.1杆断脱和管断脱有以下特点。2.3.1.1.压力表显示：憋压都憋不起来。2.3.1.2电流显示：上冲程时电流都是下降的，但管断下电流都是下降的，而杆断脱下电流是上升的，由于管断、只有抽油杆带动活塞在油管内做上下往复运动，有一定负荷，而杆断脱位置不一样，杆越在上部断，下电流上升值越大，有规律。2.3.2杆断脱和凡尔罩断特点。2.3.2.1压力表显示：憋压都憋不起来2.3.2.2电流显示：上电流都是下降的，下电流都是上升的，但凡尔罩断

6、比杆断下电流上升值小，有规律。2.3.2.3.从载荷对比•凡尔罩断悬点最大载荷变化相对较小，杆断悬点最大载荷变化比较大。2・4固定凡尔漏失诊断方法憋压压力能憋起，但随下冲程时压力下降，诊断为固定凡尔漏失，符合泵工作原理，上冲程时，游动凡尔关闭，固定凡尔打开，下冲程时，游动凡尔打开，固定凡尔关闭。下冲程时压力值下降越大，说明漏失量越严重，功图右下角缺一部分。2.5游动凡尔漏失诊断方法憋压上冲程起压慢，起到一定压力时就不在上升，功图左上角缺一部分。2・6活塞间隙漏失诊断方法憋压能憋起来，装压力表显示，下冲程时下降值小于0.IMPa,但在上冲程时突然降压，功图右上

7、角缺一部分。3、故障分析法3.1利用示功图示功图是目前检查深井泵工作状态的有效方法。根据对示功图的分析可判断砂、蜡、气等对深井泵的影响，能判断泵漏失、油管漏失、抽油杆的断脱、活塞与工作筒的配合状况，以及活塞被卡等故障。应用示功图时还必须结合平时油井管理中积累的资料（如油井产量、动液面、砂面、含砂情况，抽油机运转中电流的变化及井下设备的工作期限等资料）进行综合分析。2.2井口憋压法2.2.1憋压过程的压力变化特征判断泵漏失程度，从憋压中可以看出，下面分不同参数试验2口井（见表）现场憋压变化情况试验日的：一是参数的大小，憋压时间对泵漏失有没有关系，二是确定压力憋

8、到多少为准，三是下冲程时压力值降多少为泵漏失、漏失严