氧压浸出技术的运用

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1、氧压浸出技术的运用氧压浸出技术的运川硫化锌精矿氧压浸出新丁艺的特点是：锌精矿不经焙烧玄接加入压力釜屮，在一定的温度和氧分压条件下，直接酸浸获得硫酸锌溶液，原料中的硫、铅、铁等则留在渣中，分离后的渣经浮选、热滤、回收元索硫,部分铁进入硫酸锌溶液,经中和沉铁后进入后续工序处理。该工艺浸出效率高。对高铁闪锌矿和含铅的锌精矿适应性强。与常规炼锌方法和比无需建设配奁的焙烧车间和酸厂，有利于环境的治理，尤其是对于成甜硫酸外运交通怵1难的地区，氧压浸出工艺更显优势，产出的元素硫便于储存和运输。工业实践证明：硫化锌精矿氧压浸出的温度为140°C〜150°C,氧分压为700kPa,浸出时间1小时，锌浸出率可达

2、98%以上,硫总回收率为88%o目前国外已有五座炼锌厂建成了氧压浸出系统。(1)加拿人特雷尔锌厂：该厂氣压浸出系统设计处理锌粘矿能力为190t/d，新建的氧压浸出系统与原有的传统湿法炼锌平行运行，氧压浸出的矿浆经旋流器分级溢流进入老系统的酸浸槽与原工艺流程介并，氧压浸出系统设计产锌量为全厂产能的2096。该厂处理的物料主要是柯明柯公司的沙里文矿。其成分为：锌49%,铁11%,铅4%,硫32%。该氧压浸出系统经改造完善后的处理能力已达到376t/d,设备运转率90%,高压釜物料停留时间100分钟，排气中氧含量(干基)85%,浸出终液含铁5g/L,含酸30g/L,锌浸出率98%,硫回收率83%〜

3、91%。(2)加拿大蒂明斯厂氧压浸出系统设计能力为处理精矿105t/d,该厂也是在传统湿法炼锌厂基础上扩建的。加压浸出的矿浆经浓密后，溢流在氧化槽中氧化，中和，焙砂作氧化步骤的中和剂，氧化步骤排出的浆化物由硫酸锌溶液，未反应的焙烧砂矿和沉淀的氧化铁组成，送至老厂的屮性浸出工序与主工艺流程合并，氧压浸出矿浆浓密底流即合硫浸出渣，与老厂产生的残渣一起洗涤过滤并储于尾矿坝。该厂的氧压浸出工艺与特列尔锌厂工艺略有不同，采用低酸作业，铁以黄钾铁矶，碱式硫酸铁和水合氧化铁沉淀。浸出高压釜也足四室卧式机械釜，其直径为3.2m,长12m,有效容积50m2,釜体结构同于特列尔厂，外壳为碳钢，内衬铅和耐酸砖，内

4、部零件由钛和904L不锈钢制成。1995年运行时间为80.4%,设备利用率达到88.2%。其主要生产数据如下：实际的精矿处理量150t/d，釜内氧含量(干基)92%,浸岀终液含酸15〜18g/L,含铁3-3.5g/L,锌浸出率98%。（3）德国鲁尔锌丿鲁尔锌厂是第三家采用氧压浸出工艺的公司，加压浸出和原有的湿法炼锌老系统的设备结合起來提高了电锌的生产能力，年增产5力t电锌，占全厂总量三分Z—以上。老系统的流程包括：焙烧、中性浸出、热酸浸出、高热酸浸出、净液、电积等工序。高热酸浸出的铅、银渣岀售给铅厂，热酸浸出液用锌精矿述原，使溶液中的三价铁述原成二价铁，然后焙砂中和，使铁以赤铁矿的形式沉淀下

5、来。还原渣含有硫化锌和大量硫送往焙烧炉。新增氧压浸出系统后，改变了这部分工艺，即将还原渣与锌精矿二次研磨后的矿浆混合，同时加入高压釜，其作用是增加焙烧炉处理的粘矿量，也使还原渣小的硫不以硫酸产出而以元索硫形式产出。进入高压釜的锌清矿量占原料量的50%〜60%还原渣为40%〜50%。高压釜反应温度为150°C,为防止元素硫包裹硫化锌颗粒，在进入高压釜混合矿浆中加入了添加剂。加压浸出后的矿浆进入闪蒸槽温度下降到120°C,产牛的蒸汽作用于加热进料溶液，闪蒸槽排出的矿浆进入调节槽温度进一步下降到80°C,单质硫冷却成小的颗粒，用浮选方法使用与矿浆分离。调节槽矿浆进入初级浮选槽直接处理，初级浮选后的

6、尾矿浆进行浓密，浓密机底流经粗选、扫选、精选后的硫精矿和初级浮选的硫精矿合并，经过滤、洗涤、再经熔融热滤得到单-质硫副产甜出售，硫化物滤饼返回焙烧。扫选尾矿与老流程高热酸浸出渣混合进入原有的铅、银、渣浓密池。初级浮选尾矿浓密机上清液含溶解的锌、铁送往原有的中性浸出工序。该厂投产三年后，原料改为全部粘矿，不再处理还原渣。投产初期设备方血的主要问题是高压釜搅拌器的结垢清理和耐酸管道的腐蚀。经修改后已有所改进。1994年主要生产数据：锌精矿品位45%〜50%,高压釜利用率95%,生产能力提高了10%〜15%,锌浸出率人于97%,硫回收率85%〜90%。（4）加拿人呛德逊湾矿冶公司锌厂:原有锌厂采用

7、焙烧一一浸出一一电积工艺，经过整改后，完整的两段氧压浸出流程完全取代了老工艺的焙烧浸出工艺。至今是世界上第一座完全采用氧压浸出的炼锌厂，而其它的锌氧压浸出都是与焙烧工艺并存。哈徳逊湾氧压浸出处理的混合精矿先经球磨机细磨、旋流闭路分级，浓密机浓度，底流矿浆含固70%,小于44um占98%,泵送氧压浸岀系统。精矿浆、返酸和堆存的残渣浸出液一起加到第一段高压釜进行低酸浸岀，高压釜第一室温度为140°C〜150°C,