数控车床的刀具补偿的研究

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1、数控车床刀具补偿的研究一、刀具补偿的提川用立铳刀在数控机床上加工工件,可以清楚看出刀具中心运动轨迹与工件轮廓不重合，这是因为工件轮廓是立铳刀运动包络形成的。立铳刀的中心称为刀具的刀位点，刀位点的运动轨迹即代表刀具的运动轨迹。在数控加工中，是按工件轮廓尺寸编制程序，还是按刀位点的运动轨迹尺寸编制程序，这要根据具体情况来处理。在全功能数控机床中，数控系统有刀具补偿功能，可按丁件轮廓尺寸进行编制程序，建立、执行刀补后，数控系统自动计算，刀位点自动调整到刀具运动轨迹上。直接利用工件尺寸编制加工程序，刀具磨损，更换加工程序不变，因此使用简单、方便。经济型数控机床结构简单，售

2、价低，在生产企业中有一定的拥有量。在经济型数控机床系统中，如果没有刀具补偿功能，只能按刀位点的运动轨迹尺寸编制加T程序，这就要求先根据工件轮廓尺寸和刀具直径计算出刀位点的轨迹尺寸。因此计算量大、复杂，且刀具磨损、更换需重新计算刀位点的轨迹尺寸,重新编制加工程序。二、数控车床刀具补偿数控车床刀具补偿功能包括刀具位置补偿和刀具圆弧半径补偿两方而。在加丁程序中用T功能指定，T***X屮前两个XX为刀具号，后两个XX为刀具补偿号,如T0202o如果刀具补偿号为00,贝IJ表示取消刀补［1］。(1)刀具位置补偿刀具磨损或重新安装刀具引起的刀具位置变化，1建立、执行刀具位置补

3、偿后，其加工程序不需要重新编制。办法是测出每把刀具的位置并输入到指定的存储器内，程序执行刀具补偿指令后，刀具的实际位置就代替了原來位置。在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求,通常要使用多把刀具进行加工刀具在加工过程中出现的磨损也要进行位置补偿。（2）刀具圆弧半径补偿编制数控车床加工程序时，车刀刀尖被看作是一个点（假想刀尖P点），但实际上为了提高刀具的使用寿命和降低丁件表而粗糙度,车刀刀尖被磨成半径不大的圆弧（刀尖AB圆弧），这必将产生加工工件的形状谋差。另一方面，刀尖圆弧所处位置，车刀的形状对工件加工也将产生影响，而这些可采用刀具圆弧半径补偿来

4、解决。车刀的形状和位置参数称为刀尖方位，（3刀补参数每一个刀具补偿号对应刀具位置补偿（X和Z值）和刀具圆弧半径补偿（R和T值）共4个参数，在加工之前输入到对应的存储器。在自动执行过程中，数控系统按该存储黠屮的X、Z、R、T的数值，自动修正刀具的位置误差和□动进行刀尖圆弧半径补偿。三、加T中心、数控铳床刀具补偿加工屮心、加工屮心、数控铳床的数控系统，刀具补偿功能包括刀具半径补偿、夹角补偿和长度补偿等刀具补偿功能。（1）刀具半径补偿（G41、G42、G40）刀具的半径值预先存入存储器HXX中，XX为存储器号。执行刀具半径补偿后，数控系统自动计算，并使刀具按照计算结果自

5、动补偿。取消刀具半径补偿用G40,取消刀具半径补偿也可用H00。2使用中需注意：建立、取消刀补时，即使用G41、G42、G40指令的程序段必须使用G00或G01指令，不得使用G02或G03,当刀具半径补偿取负值时，G41和G42的功能互换。刀具半径补偿有B功能和C功能两种补偿形式。出于B功能刀具半径补偿只根据本段程序进行刀补计算，不能解决程序段之间的过渡问题，要求将工件轮廓处理成圆幷过渡，因此工件尖幷处工艺性不好，C功能刀具半径补偿能自动处理两程序段刀具中心轨迹的转接，可完全按照T件轮廓来编程,因此现代CNC数控机床几乎都采用C功能刀具半径补偿。这时要求建立刀具半

6、径补偿程序段的后续两个程序段必须有指定补偿平面的位移指令（GOO、G01,G02、G03等），否则无法建立正确的刀具补偿。（2）夹角补偿（G39）两平面相交为夹角，可能产生超程过切，导致加工误差，可采用夹角补偿（G39）来解决。使用夹角补偿（G39）指令时需注意，本指令为非模态的，只在指令的程序段内有效，只能在G41和G42指令后才能使用。（3）刀具长度偏置（G43、G44、G49）利用刀具长度偏置（G43、G44）指令可以不改变程序而随时补偿刀具长度的变化，补偿量存入由H码指令的存储器屮。G43表示存储器屮补偿量与程序指令的终点坐标值相加，G44表示相减，取消刀

7、具长度偏置可用G49指令或H00指令。程序段N80G43Z56H05与中，假如05存储器中值为16,则表示终点坐标值为72mm。存储器中补偿量的数值，可用MDI或DPL预先存入存储器，也可用3程序段指令G10P05R16.0表示在05号存储器中的补偿量为16mm。四、刀尖半径补偿刀尖半径补偿的目的就是为了解决刀尖圆弧可能引起的加工误差。在车端面时，丿J尖圆弧的实际切削点与理想刀尖点的Z坐标值相同；车外圆柱表面和内圆柱孔时，实际切削点与理想刀尖点的X坐标值相同。因此，车端面和内外圆柱表面时不需要对刀尖圆弧半径进行补偿。当加工轨迹与机床轴线不平行(斜线或圆弧时)，则实

8、际切削点与