冲压作业危险指导内容

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1、冲压作业具有较人危险性和事故多发性的特点，且事故所造成的伤害一般都较为严重，所以相当一部分冲压作业人员在生产屮心存畏惧，心理负担较重，对作业安全有很大彩响。冲压作业屮的主要危险根据发生爭故的原因分析，冲压作业中的危险主耍有以下几个方面：1.设备结构具有的危险相当一部分冲压设备采用的是刚性离合器。这是利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个全环，才会停止，假如在此循环中手不能及时从模具屮抽出，就必然会发牛•伤手事故。2.带病运行使用带病运行的设备极易发工事故。3.动作失控设备在运行屮还会受到经常性的强烈冲击和震动，使一些零部件变形、

2、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故。1.开关失灵设备的开关控制系统山丁•人为或外界因素引起的谋动作。2.机械性伤害设备的转动、传动部位可能造成机械性伤害事故。3.模具的危险模具担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。由于模具设计不合理，或有缺陷，没有考虑到作业人员在使用时的安全，在操作时手就要白接或经常性地伸进模具才能完成作业，就增加了受伤的可能。有缺陷的模具则町能因磨损、变形或损坏等原因在止常运行条件下发生意外而导致事故。4.作业环境的危险作业坏境屮的危险因素是多方面的，但从导致冲斥茅故的可能来看，主耍是以下几

3、个方面：(1)设备布局不合理。一般冲压车间的设备布局应按产品的工艺流程布置，但实际上有些冲压车间是将设备按类型排列的，这样就使工件和原材料在车间重复周转，造成生产场地拥挤，安全通道和设备间隔被占，作业空间缩小，作业者操作受到妨碍。另外一种情况是设备排列过于拥挤，作业人员互相影响和干扰，以致操作失误的可能性大大提高。(2)工位器具和材料摆放无序。造成此种情况可能是上述场地拥挤、混乱所致，也可能作业者人为的原因。在此情况卜•作业的人员的操作动作无规则，更难以达到标准化要求，山此可能手脚配合失调而出现操作失误和其他意外。(3)机台附近物品堆放过多、过乱。山于

4、工件和材料不能及时转送，废料不及时清理，可能使物品堆放过多而倒塌，以致碰触开关而使冲床误动作。(4)座位不稳，高度不当。这会使作业人员操作时动作勉强，重心不稳，从而易于疲劳或身体失衡发生意外。此外，车间里的震动和噪声、作业信号及其他工种的作业干扰等，对冲压作业人员的安全操作都有明显的影响，都具有引发冲压事故的危险。1.作业行为的危险(1)不安全行为。具体表现为：操作准备不充分、操作方法不当、作业位置不安全、操作姿势不正确、动作不协调、工具和防护川品使川不当等。(2)不良的生理、心理状态和性格特点。不良的生理状态直接表现为生理缺陷，如视力、听力不佳及其他

5、功能失常等都会使作业者在工作中判断失误或动作失调。不良的心理状态则表现为心理疲劳，情绪不稳，作业者可能因此而产生一些下意识行为和动作失课，也可能出现明知故犯、违章作业等非理智行为，还会使作业者表现出责任心不强、心理紧张、精力不集中。不良的性格特点，则无论是马虎愚钝还是急躁轻浮，其表现在作业行为上都有一定的危险性。•、作业危险与事故风险由于各种作业危险性的客观存在，人们对冲压作业产生畏惧心理是必然的。然而这些危险是否都必然会转化为伤害事故呢？回答当然是否定的。一般来说，上述危险只是冲压作业系统中潜在的事故源，它们并不可能都转化为事故，只有在-定的条件下危

6、险才会变为事故。而危险向事故转化的可能性与系统的安全性（安全措施）有关。我们将这种可能性叫做系统的爭故风险，则它与系统潜在危险成止比，但与系统所采取的安全措施成反比，即：风险=潜在危险/安全措施在一定条件下，风险可以进行量化计算：风险（事故损失/单位时间）=事故概率x损害大小。式中，事故概率=爭故起数/单位时间；损害大小：损害量/单位事故町以看出，当事故概率为零或没有损害时，系统的事故风险为零。由此我们可以认为，系统的高危险性并不一定意味着事故的必然性。当客观条件使得系统的危险性具有转变为事故的可能时，我们就说这个系统具有一定的风险。就同一冲压作业系统

7、而言，其本身所具有的风险，对有的人来说可以永远不会转化为事故；而对另一些人而言，危险则会使他们付出血的代价。这是因为前者对系统有着充分的了解，能识别岀并能有效地控制住系统的危险性，且始终遵循安全第一、质量第二、生产第三的冲床作业原则，口J以保持t时期安全生产而不出茅故。而后者则往往不安心木岗位生产，作业时不能严格遵守安全操作规程，对系统没有深入的了解，更不能识别和控制系统屮的潜在危险，可能上岗不久就会发生事故。二、危险源的标识管理如何提高作业人员对危险的识別能力呢？除了对他们进行经常性的和专门的冲压安全技术培训以提高安全技术水平外，较容易做到的工作就是

8、对冲压作业系统屮的危险源进行标识管理。一般标识工作应考虑以下几个方血：1.车间标识：对于集中作