DCC装置生产收率分析

《DCC装置生产收率分析》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、DCC装置产品收率低分析报告一、产品收率对比情况装置停车检修后生产周期为：9月16日至10月28日，累计开车43天。在此期间，反应再生单元目的产品收率较设计值偏低，为此由生产部组织，电议中心、烯坯中心、罐区就DCC原料、产品量进行标定，于9月底标定完成。经过标定后，产品量基本上能准确反应装置的收率情况，离设计收率值偏离较大。烯烧中心技术人员及中心领导多次进行技术分析，并与各相关专业人士、兄弟单位专家、设计院专家、石科院专家进行沟通与交流，寻求解决办法，石科院也给出了一定的操作建议并取样分析了各产品的组分，见下表。操作参数对比表名

2、称I提升管出口温度°CII提升管出口温度°CI喷嘴雾化汽总量tI稀释汽总量tI汽提汽总量1.防焦汽tI汽提汽tII汽提汽tII稀释汽t总蒸汽量t100%负荷设计值60067011.322.8152.431.510.666.6操作值58566010.719.1141.72.929.964100%负荷比例7.515.2101.621744.5实际比例713101.221742部分产品化验值名称罐区渣油再生催化剂烟气中硫含量待生催化剂总碳W%油浆裂解轻油总硫w%密度g/cm3残炭W%活性总碳W%固含量g/L密度g/cm3设计指标>0.

3、918才6.5W0.1W0.734<41.1280.27最近分析值9.22540.059357.8&41.0659.230.9722610.1916.81.0619.24590.1810.21.0459.254.67570.24821.99.26550.18273.51.492.7反应再生部分产品收率对比表项目乙烯丙烯裂解轻油裂解重油碳四粗石脑油部分总收率实际收率10.23%18.34%10.62%9.26%5.93%20.8%75.18%设计收率12.07%20.52%13.4%5.05%10.0%14.4%75.44%偏差值

4、-1.84-2.18-2.784.21-4.076.4-0.26注：实际收率是装置停车检修后开车期间的平均收率二、乙丙烯收率低原因分析根据以上产品收率对比表可以看出，目的产品收率较设计值偏低，裂解重油和粗石脑油远远大于设计值，总收率相差不大，表现为产品分布不合理，口的产品少，副产品多。可能原因：1.装置处于试开车阶段，各操作还需要进一步优化，逐渐寻求合理化的操作参数。2.由于后路产品不稳定，石脑油、混合碳四冋炼比不够。3.分憎系统为防止塔底，油气急冷器结焦，部分回炼油及轻汕压入塔底，外甩量增加。4.甲烷氢收率较大。5.现用催化剂

5、为开工催化剂（平衡剂），其稳定性能较差，失活现象严重。催化剂活性对比表项目活性平均活性加工量实际值595457555660616057.7145t/h设计值（参考值）>60187.5t/h催化剂活性比设计（或石科院提供值）低2.3个点，可能反应不彻底，引起产品分布不合理以及催化剂的选择性能下降，从而可能导致目的产品收率下降。1.操作条件未满足设计要求，加工量未得到设计满负荷值。装置试开车以来，一直启用备用王风机，加工量未能达到满负荷值（烟机当吋在调试过程屮），约为70%左右，致使各项操作波动较大，尤其是后路操作，稳定性能较差，产

6、品分离较空难，这也是目的产品收率较低的一个原因。三、采取措施1.积累经验，寻求更合理的操作参数。2.各岗位之间加强配合，稳定操作，尽大量使石脑油、混合碳四等回炼比接近设计值。3.加大新鲜催化剂置换的力度，提高催化剂的活性（60以上）。主要通过加入新鲜催化剂来维持催化剂的活性，催化剂设计单耗＜1.6kg/t（原料油），开车期间加入单耗为2.2kg/t,较设计单耗多加0.6kg/t,如再加大新鲜催化剂的注入量，可能会造成装置操作波动过大或者两器藏量过大（石科院建议不宜大幅度置换催化剂），所以现用开工剂需逐渐替换，反再催化剂总藏量约7

7、00多吨，替换周期三个多月。4.装置开启后尽快启用主风机，使装置满负荷运行。通过这些措施后，预计反应再生部分目的产品收率乙烯11.5%,丙烯20.0%o