CRTSI型双块式无砟轨道长轨精调施工作业指导书

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1、CRTSI型双块式无祚轨道长轨精调施工作业指导书编制:审核:批准：XXXXXXXXXX标项目经理部二0年月H—、编制原贝IJ1二、适用范围1三、作业内容1四、作业标准1五、作业流程2六、人员组织（一个班组）3七、工具配备3八、作业细则3九、注意事项6CRTSI型双块式无祚轨道长轨精调施工作业指导书—、编制原则本作业指导书根据《无祚轨道验收标准》及沪昆公司相关要求编制，在保证轨道平顺性的前提下，确保轨道调整工作快速、高效进行。二、适用范围本作业指导书适用于沪昆客运长昆湖南段CKTJIII-2标段CRTSI型双块式无

2、酢轨道长轨精调工作。三、作业内容1、长轨应力放散锁定后对轨道的重新测量，对测量资料汇总整理和模拟调整并形成书面文件，同时统计扣件更换/调整的种类和数量并提取物资需求计划。2、根据模拟调整文件报表，现场核对调整位置和调整项日，确认无误后更换相应种类的扣件。3、扣件更换结束后，按规定扭力上紧螺栓，同时检查轨道调整效果和平顺性是否达到要求。4、清理回收更换下来的扣件并分类存放，同时清理干净道床污染物。四、作业标准1、重新测量前，认真核对CPIII坐标、轨道设计线型要素数据输入是否正确，确保测量仪器校核无误，设站精度达到

3、要求，钢轨、扣件干净无污染，无缺少和损坏，轨枕无空吊现象，焊缝平顺（〈o・2mm）,扣件扭矩和扣压力达到设计要求。2、测量一般选在阴天或夜间进行，严禁在高温、雨天、大雾、大风等条件下测量，避免测量误差过大和出现假数据。3、测量数据模拟调整前，必须保证数据的真实、可靠性。调整原则：“先整体、后局部，先轨向、后轨距，先高低、后水平”，优先保证参考轨的平顺性，另外一股钢轨通过轨距和水平控制。一般轨距控制在±lmm以内；水平控制在lmm以内；轨向和高低控制在2mm以内，连续两根轨枕各指标的变化率控制在0.5〜0.7mm。

4、特殊情况下,对于调整量突然变化较大的地段，需现场核对或重新测量后再做调整。4、扣件更换前，认真核对现场轨道实际情况，找准需更换扣件的轨枕（结合枕木编号会使该项工作精确、高效），做出相应的标识,并用弦细和道尺做必要的复核。现场按既有线施工规定做好防护。5、更换扣件时，每次拆除扣件不得连续超过5根枕木（防止胀轨），并且在更换扌II件区段两端各松开1〜2根轨枕扣件（只是松开，不拆除），确保扣件更换能达到预期目的和平滑过渡。6、扌II件更换结束后，再次核对调整量和扌II件规格，确认无误后按规定力矩上紧螺栓，回收调整下来的

5、扣件，打扫干净道床表面（一般路基地段因回填级配碎石会有污染物，桥梁和隧道地段会较干净）。7、再次复查调整效果。对于只是个别更换扌II件地段，可以用弦绳和道尺复核即可，对于长大区段调整的，用精调小车测量检查比较高效。五、作业流程六、人员组织（一个班组）序号作业内容工种人数备注1轨道测量测工2提供准确的测量数据2模拟试算技术员1确定调整数据，提供报表3现场位置确定标识技术员1含轨道状态检查、复核4现场指挥领工员1配合技术工作5散扣件线路工2含扌M牛回收、整理6更换扣件线路工5配合冋收扌II件的清理7现场防护防护员2专

6、职防护8合计14技术4人，现场作业10人2个组左右线同时进行。七、工具配备序号工具名称单位数量备注1轨道精调小车套1含全站仪、棱镜等2弦绳付13道尺把14塞尺把25起道器台1手摇跨顶、压机6丁字扳手把47电动扳手台1长大区段调整时使用8小撬棍把19钢刷把1备用10右笔盒111防护用品套2八、作业细则1、按基本要求配备齐全轨道精调所需物品，并对相关仪器或设备按规定项目做好检验和校准工作。重点做好全站仪、精调小车和道尺的校核，确保不同测量手段的结果尽量一致或相近。2、按不同工种配足相应的作业人员，作业前认真学习作业指

7、导书，并认真学习施工安全相关知识，培训结束考核合格后方可上线作业。3、对CPIII点做重新检查和测量，确认点位可用，坐标值误差在允许范围之内。对于被破坏而无法使用的CPIII点，必须重新埋设和测量并纳入确认后的CPIII网进行平羌。及时更新相关数据，使用前认真核对数据的可靠性和输入的正确性。4、认真核对设计资料，确保设计线性等资料输入正确。重点核对平面曲线要素、变坡点位置和竖曲线要素、曲线超高等。确定基准轨（参考轨）：平面位置以高轨（外轨）为基准，高程以低轨（内轨）为基准，直线区间上的基准轨参考大里程方向的曲线。

8、5、测量前安排专人对需要测量地段进行全面检查，主要消除扣件扣压力不足（表现为扣件与轨距挡块中间不密贴）、轨距挡块与钢轨、钢轨和轨下垫板不密贴、钢轨工作边有残留混凝土等情况。要求所有不密贴控制在0.3mm以内，最大不超过0.5mm。检查方法：塞尺逐个检查。6、按测量和精调小车操作程序对轨道进行仔细测量。重点控制好测量环境、设计精度、棱镜的安装等细节。对现场测量过程中出现异常