轮胎常见缺陷

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1、轮胎常见缺陷产生的原因及鉴定胎侧起鼓胎侧起鼓示意图主要原因：胎体帘布帘线疏密不均。胎侧胶厚度薄厚不均。胎侧接头搭接不良。胎体受撞击、垫伤后胎体帘线产生应力松弛。胎体受到冲击、撞击后帘线折断。起鼓外观特征a.胎里垫裂b.因帘线垫断产生的凹痕鉴别方法：在出现起鼓的部位，沿相同的周向（等半径），手用力顶住胎体左右移动，当感觉起鼓部位厚度略薄或强度稍弱时，可判定为制作不良。如没有明显差异，且起鼓部位外侧或内侧有撞击痕迹时(外面有伤、胎里帘线断裂、胎里凹痕），可判定为使用不当。起鼓部位胎圈底部帘线划伤，可判定为安装

2、不良。胎侧起鼓胎侧凹陷主要原因：胎体帘布搭接宽度大于标准（径向凹陷）。气密层搭接宽度大于标准（径向凹陷）。反包布端点折叠（周向凹陷）。鉴别方法：在出现径向凹陷的部位，沿相同的周向（等半径），手用力顶住胎体左右移动，当感觉凹陷部位厚度略厚或强度稍大，且从胎里看有明显的接头痕迹，可判定为制作不良（凹陷宽度10MM以上）在出现周向凹陷的部位，圆周方向呈不规则状态，可判定为制作不良。脱层（胎面，胎侧，胎圈）主要原因：成型时各部件之间没有压实。半成品部件表面有油污或异物。超负荷或超速度（轮胎的设计速度）行驶。低气

3、压碾压。鉴别方法：从脱层界面看表面光滑，可判定为制作不良。从脱层界面看表面有粘状物或异物，可判定为制作不良。从脱层界面看，有明显的撕裂痕迹或撕开状线痕损，可判定为使用不当。胎侧脱层示意图胎侧开裂主要原因：胎面的停放时间短。轮胎硫化时脱模剂涂抹位置不当。胎坯喷涂时过度喷涂。轮胎材料分布不合理。低气压碾压。鉴别方法：从轮胎侧面看在胎肩下部呈周向开裂，且以一定的角度由薄到厚向胎肩方向延伸，开裂表面光滑，判定为制作不良。胎侧开裂示意图胎冠变形主要原因：胎面基部胶厚度小于标准。充气压力过高。轮胎胎冠刺伤。鉴

4、别方法：变形部位花纹沟底部胎面基部胶厚度小于2mm，可判定为制作不良。变形部位花纹沟有垫伤或刺伤痕迹，可判定为使用不当（因胎面基部胶被垫伤或刺伤后，钢丝带束层帘线就会裸露出来，随着空气及水分的侵蚀钢丝就会生锈，从而造成钢丝与橡胶之间脱离，此时就会出现胎冠变形）。胎冠变形示意图胎面及胎侧接头开裂胎面接头开裂示意图主要原因：轮胎成型时胎面或胎侧搭接宽度及方式不当。接头部位有异物。接头部位没有压实。鉴别方法：因胎面接头为斜茬对接，胎侧接头为斜茬搭接，所以，当出现接头开裂时，开裂方向均与胎体呈一定的角度，且开裂表面光

5、滑（胎面上有一个接头，胎侧一侧有一个接头）。轮胎安装时爆胎主要原因：钢丝圈松散、胎圈口偏、胎圈弯曲。安装操作不当：没有润滑，胎圈相对于轮辋胎圈座歪斜，初装压力大（一般大于40PSI）。轮辋的轮缘曲线不合格或轮辋直径超标准。鉴定方法：爆破位置出现钢丝圈松散、胎圈V字型、胎口窄可判定为制造或运输不良。用球带尺测量，轮辋直径大于标准；轮缘曲线不合格；轮辋严重锈蚀或变形可判定为轮辋原因造成。经确认，轮胎、轮辋均正常，可判定为安装不当造成。处理方法：爆胎未造成人员伤害的及纠纷，代理商经与BS技术服务课联系确认，可酌情

6、赔偿轮胎1条。爆胎造成人员伤害的，代理商一定要将轮胎与轮辋保持原状，妥善保管，轮辋可与用户协商买下，费用由BS承担，并尽快与BSTJ技术服务课联系。轮胎安装时爆胎主要原因：制造原因：轮胎部件偏歪。轮辋原因：轮辋制造不良、轮辋变形或锈蚀。安装原因：轮胎胎圈由于种种原因不能均匀复位。测量原因：检测时，车轮与平衡机未能同心连接。平衡机设备精度不良。轮胎平衡性不良鉴定及处理方法：参照轮胎防水线，确认轮胎是否均匀复位。确认轮胎的轻点（平衡性检测标记-黄点或黄圈）与轮辋的重点（或气门嘴）是否相邻。如以上两项无误，将轮

7、胎相对轮辋旋转180°再充气检验。如经过上述三项操作仍不能查出问题，将轮胎卸下，用手分别按住轮胎胎肩花纹终止线的左右对称部位，沿周向转动，感觉左右强力的变化，如感觉左右对称部位强力存在较大差异时，可判定为轮胎制造不良，依据BSTJ标准进行理赔，反之进行下一步操作。将平衡机的连接装置松开，将车轮组合件相对平衡机旋转180°再固定检测，查看数据，如两次检测的数据均在±5g范围之内，则设备精度正常，反之，则为设备精度不良或连接方式不当。轮胎BALANCE不良主要原因：在车况良好的状态下，可能与下列因素有关动不平衡量过大

8、静不平衡量过大轮胎均匀性不良车轮与车的连接不同心轮胎异常磨损轮胎均匀性不良鉴定及处理方法：轮胎发生上下跳动，左右摆动时，应首先确认车况，轮胎动平衡状况、磨损状态、车轮的连接状况，确认无误后仍有上述问题，可初步判定为轮胎均匀性不良。轮胎发生跑偏时，应确认车况及车轮的连接状态，当确认无误后，轮胎仍跑偏，可进行同