轮胎外观缺陷与分析

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1、质量缺陷名称花纹圆角典型图例缺陷描述：外胎花纹表面缺胶,轻微的只是表面发亮,花纹圆角主要表现在胎肩及花纹块边角处出现，有出现较深的一条线或花纹棱角呈圆弧状。判级标准：缺胶深度≤1mm，累计缺陷长度≤1/6周，可在打磨返工后，判合格品，超出标准判次品。产生原因：1.模具花纹气孔堵或设计不合理、排气不畅；2.模具表面粗糙，胶料流动困难；3.胶料焦烧时间短、流动性差；4.硫化暂停时间过短、定型压力不够；5.复合胎面与侧翼胶之间复合效果不好，有凹陷；6.胎胚胎面粘有油迹或内喷涂液等杂物。7.新投用（或更换）模具表面有油等污物；8.环

2、境温度过低，影响胶料流动；预防措施：1.加强模具清洗及气孔疏通，对设计不合理气孔进行改进或追加；2.对模具表面粗糙进行整修，及时淘汰外观不好模具；3.改善胎面胶料流动性能，延长胶料的焦烧时间；4.延长硫化暂停时间、保证或适当提高硫化定型压力；5.对胎面口型板进行整修，使胎面与侧翼胶过渡平滑。6.保证胎胚表面清洁；7.保证环境温度，避免胎胚在硫化装罐前温度过低。（1）质量缺陷名称胎冠表面杂质典型图例缺陷描述：主要表现为硫化胎胚上粘有杂物或胶料内有杂质而硫化后从胶料中露出。判级标准：若杂质深度小于0.5mm且不多于2处，返工打磨

3、后可判为合格品，超出此标准判为次品。产生原因：1.操作工责任心差，互检工作未落实，在硫化装罐时未及时发现；2.胶料或胎胚搬运过程中有落地现象导致粘有杂物3.胶料本身内部混有杂物，在压出部件时又未能及时挑出硫化后胶料流动，杂质露出；4.压出部件生产过程中混有熟胶，或因压出温度过高而导致胶料焦烧；5.胎胚架脏，有杂物；6.装罐前，模具中存有异物未清理。预防措施：1.加强生产过程现场工艺管理，确保胎胚表面清洁。2.强化操作工自检责任心，及时对模具或胎胚表面杂物清理；3.对胎胚架加强卫生清理，及时清除异物4.加强对原材料、胶料各类半

4、成品生产时的控制，避免混入杂物，发现杂物及时剔除。（2）质量缺陷名称胎侧重皮、损伤、裂口典型图例缺陷描述：附着在胎侧表面一层胶边，掀开后内表面比较光滑，与胎侧有一定斜度越向里越深。判级标准：若缺陷比较轻微深度≤0.5mm，不在商标字体，可采用布砂轮打磨，将表层打磨掉，可以判合格品。超出标准判次品。产生原因：1.胎胚胎侧或模具表面粘有油污，硫化后胶料未能愈合，出现裂口；2.胎侧尺寸不合格，导致硫化过程中胶料流动过大。3.若某一部位集中出现，可能为该部分材料分布不合理，出现胶料返流、重皮；4.胶料的流动性差；5.压出温度过高，胶

5、料焦烧时间短;成型时胎侧异常拉伸或压合变形、部件打折。预防措施：1.保持半成品及垫布、模具表面清洁，无油污和隔离剂；2.对胶部件口型板进行重新验证，若设计有偏差，应及时联系有关人员解决；3.加强胶料管理及检测程度，改善胶料流动性；4.降低压出温度。5.严格控制工艺确保半成品尺寸。6.保证成型部件压合状态。（3）质量缺陷名称胎侧缺胶典型图例缺陷描述：表现在胎侧有圆周或局部缺胶，深浅不一，表面光亮；判级标准：若缺陷不处在商标、规格等字体处，且深度≤0.5mm，用砂轮打磨返工后，可以判合格品，否则判次品；产生原因：1.胎侧厚度较薄

6、（胎侧厚度不合格或本身设计尺寸不合理）；2.成型时部件拉伸变形，导致胎侧成型后尺寸不合格。3.成型胎侧定位偏。4.帘布反包不实或定位偏歪，造成贴合反包端点重合或与胶芯端点重合。5.使用胎圈胶芯卷边或边部较厚；6.胎胚表面脏，有灰尘、油污等影响胶料流动；7.硫化磨具脏，有气孔堵塞（或气孔位置、数量设计不当）；8.环境温度低，胶料流动性差；9.胶料自身流动性差或掺用回胶过多影响了胶料性能。10.压出部件时温度过高、停放时间过长，影响表面粘性及流动效果。11.硫化定型、硫化内压偏低影响胶料流动。硫化侧板温度过低或受热不均匀。预防措

7、施：1．加强部件压出工艺控制，避免压出温度超标，保证胶部件尺寸；2．加强成型工序的操作，避免拉伸、部件上偏的情况3．调整反包压力，确保反包效果，避免反包不实；4．保证下压辊状态，压实胎侧；5．胶芯要求必须架空存放，避免出现卷边现象；6．保证各部件、胎胚按先后顺序使用，保证胎胚清洁；7．保证模具清洁、气孔流畅；对气孔不合理进行修理；8．胎胚装罐前有足够的预热时间；9．保证胶料具有良好的流动性、严格控制回胶掺用不能超出工艺要求。（4）质量缺陷名称胎侧杂质印痕典型图例缺陷描述：胎侧表面有明显凹陷，内有胶毛、胶豆等其它杂物。判级标准

8、：若杂质印痕不在商标、规格等字体处，深度≤0.5mm，用砂轮打磨返工后，可以判合格品，否则判次品。产生原因：1.胶料中有杂质，硫化流动过程中呈现在表面；2.胎胚粘有杂物，硫化时未及时发现；3.有粘有油污杂质，附着在胎侧，硫化脱落。预防措施：1.加强半成品的管理，凡在压出时可看到，将杂物剔除