常见注塑缺陷及分析

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1、1•走料不齐：又名缺料，注塑件边缘光滑,形状不规则，有不整齐之感。常发生在①离水口最边的地方；②乂细乂长的骨位。2.缩水：因部品收缩导致啤件表面有凹痕，不平整，对光看显示波浪状，常发生在①胶件厚度不均的地方；②胶厚部位；③柱位，骨位。3.披锋：注塑件边缘多出一块很薄的皮，常发生在①分模面；②模具活动芯位;③顶针位，柱位，孔位，扣位。4.气泡：注塑件表面有一与周围颜色不同的泡泡，一般分为①由未及时排出之气体、空气、水气形成的气泡；②热冷缩引起的真空泡。透明部品要特别注意。5.夹纹：两股以上的料流融合吋在注塑件表面形成一条很深之熔结痕。

2、一般发生在多股料汇合处。6.射纹：从入水口处开始有多条纹痕向外射，尤以透明件为明显。7.烧胶：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般发生在难走胶、易困气的部位。8.黑点：有黑色之点状杂质在注塑件表面，一般由材料里混有杂料异引起的。9.哑色：注塑件表面不反光，不亮，朦胧，尤以透明件易发生。10.变色：与签办颜色不对。透明件易变色，一般由色粉材料或调试比例不对,或模温不对引起。11.皱纹：注塑件表面有波浪纹，由于树脂向一边流动一边变更引起的。12.变形：注塑件扭曲，不平，不育，一股发生在柱位，骨位，细长胶件，盒状胶件。PP料尤为常见。13.用

3、错料：与规定用料不同，可以通过查包装标签，注塑件密度（放水中）及燃烧持续性，火焰和烟颜色进行识别。14.粘模：注塑件的局部残留模腔，致使注塑件注塑出后结构不完整（但不同于缺胶）或因设计模具顶出装置系统欠缺，致使注塑件难以从模腔中顶出，--般发生在薄壁，胶骨位，扣位，胶柱位上。15.拖伤：胶件在出模过程中与模腔表面磨擦使胶件表面岀现擦花痕迹。一般发生在多胶、柱高、柱底。16.多料：因模腔损伤致使胶件表面多出，一般发牛在活动科、柱位，顶针位,分模面。17.混色：因料不干净或温度过高使胶件表面或内部形成与胶件不同的颜色点（混料不均匀以引起

4、）。18.混点：成型胶件表面所出现的杂点（如黑点）、焦点。19.顶白：顶针位因顶出速度太快的原因使胶件发白（白点）。20.爆裂：成型件出现破碎裂缝现象（如顶出速度或模温度低都可引起）。21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型条件变化使部品尺寸在公差范阖外。22.发白：因注塑件难出模而使胶件出现拉白（表面转角位出现白痕），一般发生在顶针位，骨位。23.顶裂：因顶出系统速度太快，以及注塑件不易出模或模温不够，使胶件顶岀装置中冲击岀裂痕。24•闭孔：因模具顶针、镶针，损坏、断，而导致胶件孔塞。25•模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相对应

5、的状况（如纹状、印痕、多胶等）。26.油污：成型件因模腔油污未清除干净或打油性脱模剥而使胶件表面出油性污染。27.料脆：因注塑参数不合要求而使胶件易断，抗冲击，拉仲强度减弱，一般发生在用错胶料、材料配方错误、料温过高物料分解等。28.料花：因胶料未烘干或背压太小，而使注塑件表面出现白色水纹状。29.困气：因模具设计缺陷或射胶速度太快，使模腔空气不易排而使胶件内部岀现空心或局部岀现烧痕。注塑机银纹、气泡和气孔一注塑机-塑件有银纹、气泡和气孔银纹、气泡和气孔-塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品卑壁内

6、形成气泡。这些气体的來源主要是原料中含冇水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。一设备方而：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。二模具方面：(1)由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。(2)模具分型而缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，乂没有嵌件、顶针Z类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料

7、进入时同时离去。(3)模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。三工艺方面(1)料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。(2)注射压力小，保压吋间短，使熔料与型腔表而不密贴。(3)注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。(4)料屋不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。(5)用多段注射减少银纹：中速注射充填

8、流道一慢速埴满浇口〜快速注射一低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及吋排除干净。(6)螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。四原料方面(1)原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空