浅谈CRTSⅡ型无砟轨道板制造技术及工艺

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1、浅谈CRTSII型无酢轨道板制造技术及工艺中交隧道局第五工程有限公司李奇涛【摘要】CRTSII型板式无确轨道板是引进德国博格板的基础上在中国进行改进、创新的结果。相比京津城际时的CRTSII型板制造最大的区别在于用普通硅酸盐水泥代替超细水泥。由于CRTS11型板工艺要求的特殊性与国内原材料、模具加工精度的差界性等决定了制造技术的复杂性及工艺研究艰巨性。现结合现场的实际情况和前期的工艺试生产情况，总结了CRTSII型无酢轨道板的制造技术和工艺，轨道板的质量有了显著的提高，得到了上级领导的好评。现将CRTSII型无祚轨道板的制造技术和工艺研究进行简单的介

2、绍。【关键字】CRTSII型板无祚轨道施工工艺1概述1.1轨道板结构特征京沪高速铁路CRTS11型无祚轨道板外形尺寸为6450mmX2550mmX200mm,为先张法预应力混凝土结构，体积约3.452代，重约8.63t（不计扣件，扣件重约0.6t）o设2列共20个承轨台，每对承轨台间设置预裂缝，结构特征见图1。轨道板承轨面通过数控磨床磨削加工，见图2。板与板Z间通过纵向的6根精轧螺纹钢筋连接。图1CRTSII型无祚轨道板结构图2打磨后承轨面1.2轨道板预制的特点1）轨道板同步张拉、放张。采用液压自动张拉控制系统，实现同步张拉、放张。2）轨道板同步跟踪

3、养护。采用轨道板同步养护温度控制设备，实现了轨道板实时跟踪养护。3）高精度模板工程。模板承轨槽部分的平整度及宜线度是保证毛坯板质量的关键之一，利用高精度测量仪器对模板及毛坯板进行定期监测并实时调整。减少打磨量，提高打磨效率。4）采用可调速度的混凝土布料机，实现混凝土灌注的均匀性，每套模板配置8台变频振动电机，实现了振动效果与混凝土和易性的匹配。5）采用真空吸盘脱模，保证了近9t重的轨道板平稳从模板中脱岀。6）通过高精度数控磨床对轨道板承轨面进行磨削，实现轨道板承轨面磨削加工工序的自动化，保证轨道板几何尺寸的精度。7）轨道板半成品、成品的存放采用专用存

4、板基础，确保其稳固且控制三个支点的高度差。配置可以调速的起重设备并设计专用的吊具，确保轨道板存放平稳而不变形。2、轨道板工艺流程见图3。图3CRTSII型无祚轨道板预制工艺流程图3、钢筋加工轨道板设上下层钢筋网片，下层钢筋网片由横向46（1）8価环氧镀层钢筋和纵向44>16mm的普通螺纹钢筋及84）8mm普通钢筋组成。上层钢筋网片由横向524）8mm环氧镀层钢筋和纵向6©20mm的精轧螺纹钢及14（I）8mm普通钢筋组成。所有纵横向钢筋交叉点间设绝缘垫片并用绝缘扎丝绑扎牢固，预应力钢筋与钢筋网片接触点处设置绝缘热缩管，轨道板剖面见图4。图4CRTSI

5、I型无祚轨道板局部纵剖面图3.1绝缘热缩套管的加工在专用胎具上安装绝缘热缩套管，热缩套管的外形尺寸、材质和加工间距应符合设计要求。对绝缘热缩管加热时，采用液化气喷枪加热，注意热缩管的受热要均匀，防止过热而损坏绝缘性能或受热过低而收缩不紧，见图5。图5热缩套管加工3.2钢筋网片的编组上下层钢筋网片在专用胎具上进行编组。横向采用环氧涂层钢筋，纵、横向钢筋间设绝缘垫片及绝缘扎丝，编组好的钢筋网片须进行绝缘检测确保任意钢筋交叉点的电阻值不小于2MQ,检测合格的钢筋网片堆放在专用托架上备用，见图6。图6上下层钢筋网片编组3.3预应力钢筋的下料预应力钢筋采用定长

6、切断机下料，用专用工装进行定期检测预应力钢筋下料长度，偏差应控制在万分之二范围内，预应力钢筋的切断和移运时应保持顺直，防止变形、碰伤、污染，预应力钢筋总长70.2加。4模板工程4.1模板功能及细部参数1)模板功能模型用于轨道板生产中混凝土灌注成型，它在保证轨道板外观质量、尺寸精度和钢筋丝位、预埋件位置精度及混凝土密实度等内在质量方面起着决定性或重要作用，见图7。2)细部参数模型轮廓尺寸为(mm):长X宽X高二6950X2590X861；模型内腔尺寸(mm):长X宽X高二6450X2550X200；模型底板上面平面度(nrni)：误差W2；模型内腔未注

7、公差尺寸精度：误差^1.5mm；每套模型承轨台壳体数量：20件，分两列，每列10件；每承轨台壳体定位孔数量及孔径：2-<1>10mm；每列承轨台壳体定位孔直线度：误差^0.2mm承轨台壳体定位孔孔距精度：误差^0.2mm；承轨台壳体安装平面度：误差W0・15mm；承轨台壳体未注尺寸(形位)公差各部技术要求：精度课差^0.5mm；各曲而过渡圆滑，无明显棱角、突起、褶皱；无划痕、裂纹；每套模型承轨两台売体定位孔数量：40个（4）10mm）,分4列，每列10个;每模型20件承轨台壳体安装平面机加工后平面度：误差WO.3mm；每模型20件承轨台壳体安装后平面

8、度：误差^0.5mm；四列承轨台壳体定位孔中心线平行度：误差W0.3mm；每列承轨台壳体安装后直线度：误差＜