机械设计制造及其自动化专业外文翻译译文

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1、编号：—毕业设计（论文）外文翻译（译文）院（系：应用科技学院专业：机械设计制造及其自动化中文翻译注塑模设计模具简介模具型腔可赋予制品其形状，因此在塑料加工过程中模具处于非常垂耍的地位，这使得模具对于产品最终质量的影响与塑化机构和其他成型设备的部件一•样关键，有时甚至更重要。模具材料根据成型方法和模具使用周期（即要生产的产品数量）的不同，塑料成型模具要满足不同的需求，模具可以由多种材料制成，甚至于可以使比较特殊的材料如纸张和石膏。然而，由于大多数成型过程需要高圧，通常还有高温条件限制，金属迄今为止时最重要的材料，其屮刚

2、才居首位。很多时候，模具材料的选择不仅关系到性能和最佳性价比，还影响到模具的加工方法，甚至是整体设计。典型的例了是金属铸造模具的材料选择，与机械加工模具相比，不同材料的金属铸造模具冷却系统存在很人的差异。另外，不同的制造方法也会对材料的选择产生影生产，原型模具的制造常常采用一些新技术，如计算机辅助设计和计算机集成制造，将固体毛配制成原型模具。与以前以模型为基础的方法和比，用CAD和CIM方法会更经济，这是因为这类模具厂家自身就能制作，而用其他技术，只能由外而的供应商来加工生产。总之，虽然模具生产屮经常会用到一些高性能

3、材料，但用得最多的仍然是那些常规材料。像陶瓷这类高性能材料几乎不能用于模具制造，这可能是因为其优点（如高温下性能不会改变）在模具中并不需耍，相反，像烧结类陶瓷材料，具有低抗张强度和热传递性差的缺点，在模具中也只有少量应用。这里所用的零件不是采用粉末冶金和热等压工艺生产，而是指烧结成的多空、透气性零件。在很多成型方法中，都必须将行腔中的气体排出去，人们已经多次尝试使用多孔金属材料排气。与专门设置的排气装置相比，其优点是显而易见的，尤其是在熔料前锋处如有熔接线的地方，这里是最容易出现问题的区域：一方面能防止在制品表而有明

4、显的熔接线，述能避免溢流料等残余物堵塞微孔。采用这类材料制造模具时，在设计和成型工艺上都会出现新的问题。A.设计原则模具设计的原则很多，这些原则都是基于逻辑、以往经验、加T的方便性和经济性考虑，在设计、模具制造和模塑成型过程遵守这些规则是很有用的，但有时，忽略某一原则而遵守另一原则往往会更好些。木文将介绍最常用的设计原则,但设计人员只有从实践经验中才能有所收获。设计者应随时关注与这些设计原则有关的新观点、模塑方法、材料。B.模具基础1.模腔模腔指的是通过机加工在模具材料内部挖出的空间，以供模塑材料，即塑料填充，并获取

5、该空间形状得到需要的制品。模具的历史几乎与人类文明一样悠久,通过在沙型这类的模具中注入液体金属如铁、青铜，生产出工具、武器、钟、塑像和厨房用具，如今在铸造厂仍使用这类模具，为了取出固化后的制品，需要将模具打碎，因此这种模具只能用一次，我们一直在寻求可以反复使用的永久模具,现在可以用坚同耐用的材料如钢材、软质铝及其他合金材料生产模具，当生产量不是很大、模具寿命要求不是很高时，甚至可以用某些塑料制品模具。注塑生产时，熔料以髙压注入型腔，因此就需要模具足够结实以抵御变形。2.型腔数量多数模具，尤其生产大型制品的模具多为单腔

6、模,但是大批量生产时的模具,会有两个或更多型腔，这纯粹是出于经济考虑。注射多型腔的时间并不比单腔模多，例如四腔模注射一个产品的时间人约仅是单腔模的1/4,而产量却与型腔数成正比。多腔模比单腔模贵，并不是说更贵四倍，但需要带有大模板和锁模能力的注塑机，而且该例所需总的塑料量是单腔模的四倍，需要有较人的注射装置，较大设备的单位成本耍比用小型模具的设备高。冃前多型腔模大多选择2、4、6、8、12、16、24、32、48、64、96、128这样的数字。选择这些数字（偶数）的原因是为了方便在长方形区域内布置型腔，这样有利于设计

7、、定尺寸以方便加工制造，也有利于围绕机器屮心对称分布型腔，这种对称分布对保证每个型腔分配到相同的锁模力非常重要。也可以在圆形范围内设置较少量的型腔数，甚至于是3,5,7,9这样的奇数，还可用任意型腔数排布，但要注意I韦I绕注塑机中心线投影面积对称分布。3.型腔形状及收缩型腔形状实际上是塑件形状的“反”形状。尺寸需要家上塑料的收缩量。型腔形状可以用切削设备或电火花、化学腐蚀及任何新型加工方法进行加工和制造，如电镀工艺，也可以将铜或锌基合金浇铸到具有制品形状的石膏模或硬塑料模如环氧树脂屮，再机加T成规定形状。型腔可以直接

8、在模板上切挖出来，也可做成嵌件攘入模板中。C.型腔和型芯通常模具的凹部叫型腔，与之相配的凸起部分叫型芯。大多塑料制品是杯状的，这并不是它们看起來像水杯，而是有内外两面，其外部由型腔成型，内部由型芯制得。另一种是平板状制品，模具没有明显的凸起，型腔有时看起来像镜而,这类制品有塑料小刀、游戏筹码、圆片状制品如唱片，产品外表看起来很简单，但注塑成型时