硬线系列钢种氧含量控制

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1、硬线系列钢种氧含量控制第一炼钢厂精炼车间一、送电操作制度1、钢包到精炼位，调整氩气压力并测得第一个温度，观察判别炉渣碱度，适当补加第一批渣料后，进行送电操作。送电档位应根据测得的温度和渣面结壳情况进行调整，原则上应使用低档位起弧，并逐步调高档位进行化渣，待炉渣基本化清且钢水温度高于钢种液相线三十度时，即可开始调渣（杜绝低温调渣）。2、送电时间应根据钢水到位时测得的温度以及补加渣料及氩气搅动所散失的温度来计算。送电数分钟后测第二个温度并取样，根据测得的温度调整送电档位继续升温调渣。3、成分调整完毕后根据生产节奏可选择低档位进

2、行保温操作并根据炉渣情况也可进行适当微调渣，确保白渣时间。二、吹氩操作制度1、在钢包就位到钢包车之后，接通氩气，调整吹氩压力或流量，一般开吹压力不小于6bar，吹开后，调压到4-5bar。若在钢包车上等待时间较长，则可调低吹氩压力，直至钢水微微搅动，严禁钢水剧烈翻腾。当钢水精炼时，氩气压力调回至4-5bar。处理结束吊包前，停止吹氩，卸氩气管。注意处理过程中，钢水液面不得裸露。2、加热期间，钢水熔池表面的搅拌部位最大高度约50mm，搅拌直径约100mm，不允许发生喷溅现象。具体压力视供氩系统的压力损失（管接头及钢液的静压力

3、）而定。3、精炼结束时，需要进行软搅拌，底吹压力控制在2-3bar，使得渣面微微搅动，钢水不得裸露，软吹时间应大于5分钟。三、造渣操作制度1、造渣操作：指钢包到精炼位后预加渣料开始，通过升温化渣、调渣，直至炉渣发白，碱度和粘度满足工艺要求的过程。2、渣量调整：一般钢包内总渣量在13～15kg/t，渣料配比：CaO一般为8-10kg/t，CaF2一般为4～5kg/t，石灰和萤石的比例控制在2.5～3.0：1（CaO，CaF2量包含转炉出钢时加的量）；实际生产中，根据钢种要求的目标[S]含量及钢液实际[S]含量及炉渣的流动性而

4、确认追加还原剂及渣量，直至渣白，白渣保持时间应大于15分钟。3、渣呈白色或灰白色，表面气泡状、厚度适中（2～4mm厚），冷却后迅速风化，为理想的白渣；表明渣表明渣中（FeO）+（MnO）等氧化物85%以上被还原，脱硫比较好。四、脱氧操作制度1、脱氧操作在造渣过程中进行，并控制脱硫反应。2、钢包就位后，首先要根据钢水的氧化性强弱和转炉出钢下渣情况，选择合理的脱氧方式。3、若钢水氧化性过强或转炉出钢过程中下渣严重，可以根据钢种的成分要求选用适量的脱氧性能较强的沉淀脱氧剂（如硅钡钙）进行预脱氧（转炉已加），加新渣待渣料基本化清后

5、（电弧稳定后），根据钢种要求加电石或SiC2、硅铁粉等还原剂，进行扩散脱氧。加完脱氧剂后，关上精炼炉门，保持良好的炉内还原气氛。待还原3-4分钟后，开炉门试渣，根据渣色判定，再决定是否继续加脱氧剂和渣料，直至得到理想的白渣。五、时间控制制度1、白渣时间：指钢包内渣稳定于白渣状态时，所保持的白渣状态的时间，一般不小于15min。2、精炼结束前5min，不允许添加任何合金料和渣料。3、出钢后进行喂丝操作（喂丝速度控制在56m/s)，喂丝结束进行软搅拌，时间不得少于5min。